系统布置设计

A. 怎么用SLP法设计布局

系统布置设计（systematic layout planning,SLP） 系统布置设计是一种久负盛名的经典方法。 这种方法要建立一个相关图，表示各部门的密切程度。 相关图类似于车间之间的物流图。相关图要用试算法进行调整， 直到得到满意方案为止。 接下来就要根据建筑的容积来合理地安排各个部门。 为了便于对布置方案进行评价，系统布置设计也要对方案进行量化。 根据密切程度的不同赋予权重，然后试验不同的布置方案， 最后选择得分最高的布置方案。

B. 土木工程施工中井点系统布置设计问题！

i=1;0.5 h=4m b=2m (20+2*2+1*2)/2=13m
埋置深度为：4+0.5+13*0.1=5.8m
总管长度为：2*（20+2*2+1*2+30+2*2+1*2）=124
根据总管长度选用第二套
用水计算由回于井管长为6米，不透水层在地答面下10米，且地下水为无压水可知，涌水量应按照无压不完正经计算
含水层有效深度s=13*0.1+0.5+3=4.8m
s\s+l=4.8\1+4.8=0.83 H0=1.85*(4.8+1)=10.73m
地下水实际含水厚度h=10-1=9m h0>h 取h
基坑中的降水深度s=4-1+0.5=3.5
求出抽水影响深度半径r r=1.95*3.5*根号下9*15=79.3
井点家乡半径x0=17.26m
q=1576m3
q=25.2
n=69根
d=1.8
d取1.6米，n=78根

C. 在工厂精益布局规划中，系统布置设计SLP该如何应用

转载以下资料供参考 精益生产工具，谢谢！ 1、6S与目视控制 “6S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)、安全（safety）这6个词的缩写 ”6S” ，起源于日本。6S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。两天的课程可以帮助学员： · 了解为什么要做6S，掌握推行6S和目视管理的步骤和方法 ; · 了解视觉控制工具的类型，学会如何创建视觉控制工具以及一些最基本的可以快速改进所有工作区域的新工具。 2、准时化生产(JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。通过本课程的学习，使学员能够： · 认识增值与非增值活动，减少或消除非增值和浪费 ; · 七种浪费的识别以及最终消除浪费； · 学会运用各种拉动方式实现准时化生产。 3、看板管理（ Kanban ） Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板 。本课程将使学员能够： · 介绍拉动系统看板以及用于管理过程的目视化看板，以及这些看板对于生产组织，标准化作业以及持续改善的重要意义；; · 生产看板的作用就是购买的“资金”，你需要关注的是生产过程中你要“购”什么，什么时候买，买多少。 4、零库存管理工厂的库存 管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。通过两天的学习，让参加学员能够： · 了解库存管理的基本概念，掌握库存分析的方法，学会选择合适的库存系统; · 学习、掌握管理库存作业的技能; · 掌握库存作业管理表单、程序的制作与实施技巧。 5、全面生产维护（ TPM ） TPM起源于日本， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。我们希望学员通过此次课程： · 理解5S与TPM 的关系； · 掌握OEE的计算和如何改善OEE； · 掌握实施TPM 的方法 ; · 如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM 水平。 6、运用价值流图来识别浪费 生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。通过 本课程的学习，可使学员： · 发现过程中何处产生浪费 ， 识别精益的改进机会; · 认识价值流的构成因素与重要性; · 掌握实际绘制“价值流图”的能力; · 认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。 7、生产线平衡设计 由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。通过本课程的学习，我们将了解到： · 能够设计和实施一个线平衡的生产线 ; · 了解典型流程环境中的问题及如何影响那些问题 ; · 知道何时使生产率最大化。 8、拉系统与补充拉系统 所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品 。 JIT需要以拉动生产为基础，而 拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。通过本课程的学习，学员可以： · 理解拉系统和补充拉系统的定义 ; · 理解拉系统的关键参数及计算方法 ; · 如何在多变的环境中将拉系统应用于精益项目 ; · 了解制造拉系统和采购拉系统的区别。 9、降低设置时间 (Setup Rection) 为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。 精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习，我们将了解到： · 理解设置时间是如何影响流程的周转效率 ; · 学习降低设置时间的 4 大步骤 ; · 理解为了降低设置时间的必须准备工作。 10、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习，我们将了解到： · 单件流与传统作业的根本差异 ; · 设计如何实现单件流 ; 通过单件流，您企业将得到如下益处： ※ 不良状况明显显露，及时解决 ; ※ 形成团队驱动，作业人员集中精力 ; ※ 缩短解决问题的时间 ; ※ 作业人员作业时间增加，辅助时间减少 ; ※ 缩小生产面积物流搬运减少生产效率提高 。 11、持续改善 (Kaizen) Kaizen是个日语名词，相当于CIP。当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业[2]拉动价值时，奇迹就开始出现了。本课程将使学员： · 何时需要改善（ Kaizen ），如何应用改善（ Kaizen ）; · 改善（ Kaizen ）的策略，常用工具和技巧。 精益生产实施步骤 1、选择要改进的关键流程 精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。 2、画出价值流程图 价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。 3、开展持续改进研讨会 精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。 4、营造企业文化 虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。 传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。 5、推广到整个企业 精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。 总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。 由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。

D. 什么是系统布置设计-SLP法

系统布置设计（systematic layout planning,SLP） 系统布置设计是一种久负盛名的经典方法。 这种方法要建专立一个相关图，表示属各部门的密切程度。 相关图类似于车间之间的物流图。相关图要用试算法进行调整， 直到得到满意方案为止。 接下来就要根据建筑的容积来合理地安排各个部门。 为了便于对布置方案进行评价，系统布置设计也要对方案进行量化。 根据密切程度的不同赋予权重，然后试验不同的布置方案， 最后选择得分最高的布置方案。

E. 系统布置设计的介绍

系统来布置设计是一种久负盛名的自经典方法。这种方法要建立一个相关图，表示各部门的密切程度。相关图类似于车间之间的物流图。相关图要用试算法进行调整，直到得到满意方案为止。接下来就要根据建筑的容积来合理地安排各个部门。为了便于对布置方案进行评价，系统布置设计也要对方案进行量化。根据密切程度的不同赋予权重，然后试验不同的布置方案，最后选择得分最高的布置方案。

F. 装置设备布置设计的一般要求是什么

答：(1)满足工艺流程要求，按物流顺序布置设备;

(2)工艺装置的设备、建筑物、构筑物平面布置的防火间距应满足表5.1.10的要求，符合安全生产和环境保护要求;

(3)应考虑管道安装经济合理和整齐美观，节省用地和减少能耗，便于施工、操作和维修;

(4)应满足全厂总体规划的要求;装置主管廊和设备的布置应根据装置在工厂总平面图上的位置以及有关装置、罐区、系统管廊、道路等的相对位置确定，并与相邻装置的布置相协调;

(5)根据全年最小频率风向条件确定设备、设施与建筑物的相对位置;

(6)设备应按工艺流程顺序和同类设备适当集中相结合的原则进行布置。在管廊两侧按流程顺序布置设备、减少占地面积、节省投资。处理腐蚀性、有毒、粘稠物料的设备宜按物性分别紧凑布置;

(7)设备、建筑物、构筑物应按生产过程的特点和火灾危险性类别分区布置。为防止结焦、堵塞、控制温降、压降，避免发生副反应等有工艺要求的相关设备，可靠近布置;

(8)设备基础标高和地下受液容器的位置及标高，应结合装置的坚向布置设计确定;

(9)在确定设备和构筑物的位置时，应使其地下部分的基础不超出装置边界线;

(10)输送介质对距离。角度、高差等有特殊要求的管道布置，应在设备布置设计时统筹规划。

G. 系统布置设计的系统布置设计

系统布置设计SLP法将研究设施布置问题的依据和切入点归纳为P—产品、Q—产量、R—工艺专过程、S—辅助部门属、T—时间5个基本要素。采用SLP法进行企业总平面布置的首要工作是对各作业单位之间的相互关系做出分析，包括物流和非物流的相互关系，经过综合得到作业单位相互关系表。然后，根据相互关系表中作业单位之问相互关系的密切程度，决定各作业单位之间距离的远近，安排各作业单位的位置，绘制作业单位位置相关图。将各作业单位实际占地面积与作业单位位置相关图结合起来，形成作业单位面积相关图。通过作业单位面积相关图的修正和调整，得到数个可行的布置方案，然后采用加权因素对各方案进行评价择优，并对每个因素进行量化，以得分最多的布置方案作为最佳布置方案。

H. 系统布置设计的系统布置设计与计算机仿真技术的结合

随着经济发展的全球化，工业制造产品的竞争消除了国界，其发展程度越来越高。产品更新换代加速以及客户化定制生产方式的形成，给企业提出了更高的要求，如缩短新产品上市和交货时间（T）提高产品质量（Q），降低生产成本（C），提供全方位的服务（S），即TQCS。计算机仿真技术的发展和虚拟现实技术的产生，使数字化工厂技术（Digital Factory）逐渐成为一个新的研究热点。数字化工厂技术将传统的基于手工和经验的设计规划转变为基于计算机仿真和优化的精确可靠的规划设计，从而减少了工厂与工艺规划的时间，缩短了生产准备周期，优化了生产线配置，减少了工程更改量，降低了开发成本和投资风险。
由此，缪瑟的系统布置设计方法也适应工业设施布置规划要求，进行了理论创新与发展，结合制造工厂等企业设施需求，开发了一系列计算机仿真辅助软件系统，满足制造工厂等企业设施市场需求。缪瑟博士创建的美国高效能规划研究所联合合作伙伴（中国分支机构：缪瑟系统中国），结合系统布置设计、系统搬运分析等理论方法，推出了一系列计算机仿真模拟软件系统，具体如下： 装配线规划软件（Assembly Planner）；
装配线规划软件是一套制造工艺工程工具集成到一个数据库，以帮助工程师创建和管理过程中的信息以提高其制造业务，重点面向装配的任务。装配规划仿真软件集成的应用包括：时间估算，生产线平衡，工作指令，人机工程学，PFMEA和控制计划，资源管理，工程变更管理工具。 物料流仿真规划软件（Flow Planner）；
物料流仿真规划软件（Flow Planner）通过实施设施布局优化带来实际的改善。应用程序与AutoCAD自动生成物料流程图和物料搬运行程距离计算，并将时间和成本在AutoCAD中绘制布局。随着可变宽度的流线颜色编码的产品，零件或材料的处理方法，用户很快看到布局应如何安排，从而将多余的物料搬运从制造工艺中予以淘汰。 生产线均衡化仿真软件（ProBalance）；
它提供了一个易于使用的电子表格界面操作任务，车站，零件，工具，模型/选项和优先级。该解决方案支持常规的Windows功能，直观和复杂的图表，灵活和快速的生产线平衡技术和计算，可以用来作为工作指令的利用率和工作任务的报告。此工具还集成了工作地点的规划，它允许用户在一个站内的工作进行分析。 车间仿真软件（Shop Floor Viewer）；
Shop Floor Viewer将车间生产线管理提升到一个新的水平，给车间工人直接访问使用Web浏览器查看电子工作指令的工作指示。这种无纸化的方法，已被视为最新文件管理系统。车间工人可以通过扫描条形码信息，知晓他们被分配到的模型作业岗位的工作指令。 生产工位仿真规划软件（Workplace Planner）；
Workplace Planner软件与AutoCAD结合使用，自动生成制造系统步行路径图，并计算出工人的步行时间，精益改善的增值百分比，行走距离等数据，并进行符合人体工程学的安全评估。步行路径图和动画仿真可以帮助实现制造过程的可视化，并直接在AutoCAD中形成生产工位布局图。 PEEP物流数据库仿真分析（PFEP Logistics Database）；
该软件的物料处理数据库软件是一个公司内部物流和物料搬运信息的主存储库。数据库存储、管理和分析所有部分的物流信息，从物料接收点的运输车到车间的装配位置。电子看板跟踪空置物料箱的回收并通过手工看板实现物流箱的补充。Ekitting自动生成从物料超市到装配线上某一产品（或生产工位）所需求的零部件配货清单。 通过使用对工厂布置设计仿真软件的使用，您可以对生产系统及其流程进行建模和仿真。此外，还可以从工厂规划的各个层面（从全球生产设施到当地工厂再到特定生产线）对物料流、资源利用率进行优化。

I. 系统布置设计（SLP）法里，用什么软件可以简便地画出那些物流关系图和非物流关系图

用word模板可以画，就是比较麻烦点，要自己一个个敲，我有模板，需要可以call我