擠出新型產品

A. 擠出成型的擠出成型過程及設備簡介

擠出成型可加工的聚合物種類很多，製品更是多種多樣，成型過程也有許多差異，但基本過程大致相同，比較常見的是以固體狀態加料擠出製品的過程。這一擠出成形過程是：將顆粒狀或粉狀的固體物料加入到擠出機的料斗中，擠出機的料筒外面有加熱器，通過熱傳導將加熱器產生的熱量傳給料簡內的物料，溫度上升，達到熔融溫度。機器運轉，料筒內的螺桿轉動，將物料向前輸送，物料在運動過程中與料簡、螺桿以及物料與物料之間相互摩擦、剪切，產生大量的熱，與熱傳導共同作用使加入的物料不斷熔融，熔融的物料被連續、穩定地輸送到具有一定形狀的機頭(或稱口模)中。通過口模後，處於流動狀態的物料取近似口型的形狀，再進入冷卻定型裝置，使物料一面固化，一面保持既定的形狀，在牽引裝置的作用下，使製品連續地前進，並獲得最終的製品尺寸。最後用切割的方法截斷製品，以便儲存和運輸。
比較有代表性的擠出成型的工藝過程為：聚合物熔融、成型、定型、冷卻、牽引、切割、堆放。
其他的擠出成型產品，隨物料特性，製品大小和產量要求，擠出機的結構、類型和規格可以是不同的；機頭結構、形狀、尺寸按具體製品而設計製造；冷卻定型方式依製品品種和材料性能而定；其餘的輔機也會有很多不同點。然而，以上的各工藝環節是基本相同的。 完成一種擠出產品的生產線通常由主機、輔機組成，這些組成部分統稱為擠出機組。
1、主機：一台主機有以下三部分組成。
①擠壓系統。它是擠出機的關鍵部分，主要由螺桿和機筒組成。對於一般熱塑性塑料，通過擠壓系統，物料被塑化成均勻的熔體：對於熔體喂料和帶有化學反應的擠出成型，則主要是使物料均勻混合成流體。在螺桿推力作用下，這些均質流體從擠出機前端的口模被連續地擠出。
②傳動系統。其作用是驅動螺桿，保證螺桿在工作過程中所需要的扭矩和轉速。
③加熱冷卻系統。它保證物料和擠壓系統在成型加工中的溫度控制要求。
2．輔機
擠出機組輔機的組成根據製品的種類而定，下列幾部分組成。
①機頭(口模)。它是製品成型的主要部件，當機頭口模的出料截面形狀不同時，便可得到不同的製品。
②定型裝置。它的作用是將從口模擠出的物料的形狀和尺寸進行精整，並將它們固定下來，從而得到具有更為精確的截而形狀、表面光亮的製品。
③冷卻裝置。從定型裝置出來的製品，在冷卻裝置中充分地冷卻固化，從而得到最後的形狀。
④牽引裝置。它用來均勻地引出製品，使擠出過程穩定地進行。牽引速度的快慢，在一定程度上，能調節製品的截面尺寸，對擠出機生產率也有一定的影響。
⑤切割裝置。它的作用是將連續擠出的製品按照要求截成一定的長度。
⑥堆放或卷取裝置。用來將切成放一定長度的硬製品整齊地堆放，或將軟製品卷繞成卷。
3．控制系統
擠出機的控制系統主要由電器儀表和執行機構組成，其主要作用是：控制主、輔機的驅動電機，使其按操作要求的轉速和功率運轉，並保證主、輔機協調運行；控制主、輔機的濕度、壓力、流量和製品的質量；實現全機組的自動控制。 擠出操作中，主要的工藝控制因素如下
1．螺桿轉速
螺桿的轉速在擠出生產線主機控制裝置中調節。螺桿轉速的大小直接影響擠出機輸出的物料量，也決定由摩擦產生的熱量，影響熔體物料的流動件。螺桿轉速的調節隨螺桿結構和所加工的材料而異，視製品形狀、產量和輔機中的冷卻速度而不同。
2．螺桿背壓
擠出機前的多孔板、濾網和機頭上的可調節阻力元件對熔體流動的節製作用可產生不同的螺桿背壓。背壓的調節使物料得到不同的混合程度和剪切，改變塑化質量和供料的平穩性。
3．機筒、螺桿和機頭溫度
熱塑性聚合物固體在一定的溫度條件下發生熔融，轉化為熔體。熔體粘度與溫度有反比關系．因此，擠出機的擠出量會因物料溫度的變化而受到影響。當物料被加入到擠出機料簡內時，受到由外部加熱裝置提供的熱量以及由於做功所產生的摩擦熱的綜合作用。物料在機頭中時，機頭外部的加熱裝置提供熱量。
假如操作中擠出物料的溫度不足以把固體物料熔融線流動性很差，產品的質量不會達到要求；假如溫度過高，會使聚合物過熱或發生分解。溫度的控制是擠出操作中非常重要的控制因素。
螺桿的溫度控制涉及物料的輸送率，物料的塑化、熔融質量，許多擠出機將螺桿製造成可控制溫度的結構。料筒各段的溫度根據物料狀態變化的需要設定。比較大的機頭也將加熱裝置分成各個部位。擠出機的溫度是螺桿，料筒各段，機頭各段分別設定並控制的。
4．定型裝置、冷卻裝置的溫度。
擠出不同的產品，採用的定型方式和冷卻方式是不同的，相關的設備各種各樣．但共同的都需要控制溫度．冷卻介質可以是空氣、水或其他液體，溫度關系冷卻適度、生產效率、製品內應力，若為結晶型聚合物，還關繫到與製品的結晶度、晶粒尺寸相關的一些物理性能。冷卻介質的溫度和流量是操作中可調節的。
5．牽引速度
擠出機連續擠出物料，進入機頭，從機頭流出的物料被牽出，進入定型裝置、冷卻裝置，牽出速度應與擠出速度相匹配。牽引速度還決定製品截面尺寸，冷卻效果。牽引作用產生對製品縱向的拉伸，影響製品的力學性能和縱向尺寸的穩定性等，有時一些工藝中靠牽引速度的調節獲得所需性能。牽引速度在擠出操作中的調節很重要。

B. PVC擠出產品的擠出工藝與頂出工藝有什麼不同

擠出與注塑不一樣，擠出產量大，注塑量相對小很多。擠出工藝一般對流動性要求沒那麼高，穩定劑的消耗也沒那麼多，因為要考慮注塑水口料的回用。

C. 擠出成型的擠出成型

找尋擠出成型技術的產生年代．可能會朔及比較久遠的通心粉和其他食品，制磚和陶瓷製品的擠出法加工。而對於最早將擠出法用於聚合物加工的說法．比較一致地認為：始於1845年，專利申請人R．Brooman的關於擠出法成型以古塔波膠為包覆層的電線的專利申請。
當時的擠出機是柱塞式的，操作方式由手動到機械式到液壓式，不斷進步，但這一時期中無論哪種形式，只反映操作的難易程度和人工勞動強度的差異，而生產過程的本質：間歇式，是那一時期擠出機共同的特點。
到了1879年，英國人M．Gray取得第一個採用阿基米德螺線式螺桿擠出機專利，同年另一英國人F．Shaw也研製出螺桿式擠出機，而且在兩年之後，他將自己研製的螺桿式擠出機轉化為產品出售。1880年，美國人J.Royle也開發了一種螺桿式擠出機。在比較接近的幾年中，涌現出幾種不同類型的擠出機。
最早成批量生產和出售螺桿式擠出機的是德國的機械製造商Paul.Troester。從L892年一1912年的20年裡，他生產銷售了500多台螺桿式擠出機。也是這一製造商，於1935年研製生產了用於熱塑性塑料的擠出機。在此之前，擠出機螺桿長徑比約為3—5，顯然．擠出橡膠不成問題，但對於熱塑性塑料則不可能滿足塑化的要求。這家公司除增大了擠出機螺桿的長徑比，還在加熱方式、加料裝置和傳動裝置方面也做了許多改進；到了1939年，他們把塑料擠出機發展到了一個新階段，或許可稱為「現代單螺桿擠出機階段」。這一階段的特徵是擠出機採用直接電加熱，空氣冷卻、自動控溫裝置、內襯式料筒和螺桿表面滲氮處理，螺桿長徑比為10，無級變速的傳動裝置等。
自現代單螺桿擠出機出現至今的幾十年裡，可加工的聚合物種類，製品的結構、形式不斷擴大，使得包括擠出成型工藝，成型設備，研究開發新產品、新工藝的手段等全面推進。 擠出成型技術作為聚合物加工技術之一，是伴隨聚合物加工工業技術的發展而成長的。
20世紀50年代，石油化工的發展使得高分子工業迅速成熟；60年代，塑料、橡膠、化纖三大合成材料的生產向規模化轉變；70年代，世界合成高分子材料在總體積上已超過了金屬材料。聚合物只有通過成型加工才能成為有使用價值的製品。成型加工是高分子材料不可缺少的生產環節。
擠出成型作為聚合物加工工業中的一項重要技術，是在聚合物樹脂應用工程技術、擠出生產設備研製技術兩方面互相促進，又互相依存而發展起來的。形形色色的擠出產品：早些年的硬PVC管，包覆電線，聚苯乙烯、聚丙烯和ABS片材與板材，聚乙烯吹塑薄膜和塗覆薄膜等，如今的PVC型材，交聯聚乙烯、鋁塑復合、PPR管材，雙向拉伸聚丙烯薄膜，多層共擠復合膜，具有高阻隔性、透氣性、自粘性、熱收縮性、自消性等特殊性能的薄膜，功能母粒與色母粒，發泡製品；運用擠出加工手段制備改性聚合物材料；共混增強、增韌技術，輻射改性技術，納米復合技術，以及其他一些新型改性技術；各種結構與功能的擠出機及生產線；混煉型螺桿，排氣式擠出機，雙螺桿、多螺桿式擠出機，反應式擠出機，組合式擠出機，適應高分子材料物理與化學特性而建立的成型裝置，具備各種製品所需要的專門功能，能夠實施成型步驟的擠出生產線輔機，以追求操作簡便、控制精確、節能高效，清潔生產的目標而不斷改進的新型設備。
目前，許多產品的擠出成型技術已發展成為包括生產工藝和生產線設備在內的專門化成套技術。製品能夠達到高質量，生產中可獲得良好的經濟效益。雖然擠出成型新的加工方法和理論快速發展的時期已經過去，現在處於一個較過去水平高得多而在發展上趨於平緩的時期，但在對這些技術的運用中仍可以不斷創新，開發新產品．製造新材料，形成新技術。 與聚合物其他的成型方法相比，擠出成型有許多突出的優點。
(1)生產連續化 可以根據需要生產任意長度的管材、板材、棒材、異型材、薄膜、電纜及單絲等。
(2)生產效率高 擠出機的單機產量較高，如一台直徑65mm的擠出機組，生產聚氯乙烯薄膜，年產量可達450t以上。
(3)應用范圍廣 這種加工方法在橡膠、塑料、纖維的加工中都廣為採用，尤其是塑料製品，幾乎是絕大多數熱塑性塑料和一些熱固性塑料都可以用此法加工。除直接成型製品外．還可用擠出法進行混合、塑化、造粒、著色、坯料成型等，如擠出機與壓延機配合，可生產壓延薄膜；與壓機配合，可生產各種壓製成型件；與吹塑機配合，可生產中空製品。在橡膠製品生產工藝中，將擠出法用於製造胎面、內胎、膠管以及各種復雜斷面形狀製品及空心、實心、包膠等半成品，還可作濾膠、生膠的連續混煉、塑煉及造粒等用途。在石油化工廠中，生產樹脂過程中，可用擠出機擠壓脫除樹脂中的水分，用擠出機完成各種牌號樹脂中助劑、改性劑的混合，完成樹脂的成粒工藝。
(4)一機多用 一台擠出機，能夠加工多種物料和多種製品。只要根據物料性能特點和產品的形狀、尺寸更換不同的螺桿和機頭，就可以生產不同的產品。
(5)設備簡單，投資少 與注塑、壓延相比，擠出設備比較簡單，製造較容易，設備費用較低，安裝調試較方便。設備佔地面積較小，對廠房及配套設施要求相對簡單。
以上的優點決定了擠出成型在聚合物加工中的重要地位。完全使用或在工藝中含有擠出過程的塑料製品的生產，約占熱塑性塑料製品總量的一半。用這種方法成型的產品在農業、建築業、石油化工、機械製造、醫療器械、汽車、電子、航空航天等工業部門都有應用。

D. 擠出成型的基本過程和工作原理是怎樣的

擠出成型可加工的聚合物種類很多， 製品更是多種多樣， 成型過程也有許多差異，
但基本過程大致相同，比較常見的是以固體狀態加料擠出製品的過程。這一擠出成形過
程是：將顆粒狀或粉狀的固體物料加入到擠出機的料斗中，擠出機的料筒外面有加熱
器，通過熱傳導將加熱器產生的熱量傳給料筒內的物料，溫度上升，達到熔融溫度。機
器運轉，料筒內的螺桿轉動，將物料向前輸送，物料在運動過程中與料筒、螺桿以及物
料與物料之間相互摩擦、剪切，產生大量的熱，與熱傳導共同作用使加科的物料不斷熔
融，熔融的物料被連續、穩定地輸送到具有一定形狀的機頭（或口模） 中。通過口模
後，處於流動狀態的物料取近似口型的形狀， 再進入冷卻定型裝置， 使物料一面固化，
一面保持既定的形狀，在牽引裝置的作用下，使製品連續地前進，並獲得最終的製品尺
寸。最後用切割的方法截斷製品，以便儲存和運輸。
其他的擠出成型產品，隨物料特性，製品大小和產量要求，擠出機的結構、類型和
規格可以是不同的；機頭結構、形狀、尺寸按具體製品而設計製造；冷卻定型方式依制
品品種和材料性能而定；其餘的輔機也會有很多不同點。然而，以上框圖中的各工藝環
節是基本相同的。

E. 什麼產品是塑料擠出成型

擠出成型塑料製品有以下幾種：
一、PVC硬管
二、PVC軟管
三、聚烯烴管
四、聚碳酸酯（PC）管
五、聚苯乙烯
六、聚丙烯
七、ABS片材與板材
八、PPR管材

F. 雙螺桿擠出機一共能生產多少種產品

首先雙螺桿擠出機具有單螺桿擠出機的擠出機原理：固體輸送 熔融 增壓和泵送 混合 汽提和脫揮發分，但又不單純是如此。雙螺桿擠出理論的研究開始的晚,再加上它的類型多,螺桿幾何形狀復雜,擠出過程復雜,這就給研究帶來諸多困難.

從整體上說雙螺桿擠出理論的研究尚處於初始階段,這就是所說的"技藝多於科學".從它的擠出過程的研究,大概分三個環節:

1、聚合物在擠出過程中物態變化規律,輸送原理 固體 熔體的輸送 排氣真相和規律,建立起數學的 物理的模型,用來指導雙螺桿擠出機的設計和擠出過程的優化.

2、要弄清楚兩種以上的聚合物及物料在擠出過程中物態變化真實情況，混合形態，結構變化的過程,以及最後混合物與性能的關系.

3、做為雙螺桿擠出機，擠出反應成型時的反應過程、速度、性能與螺桿構型、操作條件之間的內在聯系,建立模型,用來指導反應成型擠出。
雙螺桿擠出機的發展:20世紀30年代首先在義大利研製成功,到60年代末70年代初發展迅速. 嚙合異向雙螺桿是隨著RPVC製品的發展起來的,嚙合同向是隨著聚合物改性發展起來的，雙螺桿擠出理論的研究不能適應應用的發展,在世界范圍內形成了共識,並成
河洛傳人 2008-05-15 22:43

G. 常見的擠塑成型製品有哪些

擠塑成型的產品有以下幾種：
1、塑料管材，比如：上下水管；
2、塑料型材，比如：門窗塑鋼型材。
3、塑料板材，比如：木塑門，塑料門，
4、塑料片材（片材和板材的區分是厚度的不同，片薄，板厚），比如：手機膜。

H. 誰知道擠出料與注塑料的區別

主要差別有

1）流動性的差別

注塑對流動性要求高，特別是薄壁製品和大型製品。擠出對要求寬松一些，因為擠出是開放式的，沒有模具反向的巨大阻力。

2）熔體強度

注塑是在模具里成型的，有模具構成的幾何限制，對熔體強度要求不高。擠出成型雖然也存在口模的幾何限制，但是出口模後沒有完全固化，在這種自由狀態下有時由於低的熔體強度而不能很好成型，如紡絲。另外，擠出之後往往還伴隨著後續的自由狀態下的加工成型，如熱成型、中空吹塑，在這些成型過程中往往存在不同程度的熔體拉伸，如果熔體強度低，就容易拉破。所以，注塑一般不要求高熔體強度，而擠出一般是要求的。

3）出口膨脹

注塑一般對出口膨脹沒有嚴格要求。擠出的出口膨脹很討厭。所以，注塑與擠出材料的粘彈性控制也會有所不同。

注塑與擠出原料還有其它一些區別，不一一列舉了。更多資訊可以到中國發泡材料網了解，它們的差別來源主要是一個是高限制性成型，一個是半限制性成型。

I. 擠出的擠出設備

主體是擠出機和機頭，此外還有供料、定型、冷卻、牽引、切割和卷取等輔助設備（見彩圖）。在橡膠加工時還包括硫化裝置等。在實際生產中主體和輔助設備往往連成一個機組使用。
擠出機
——按螺桿數量分單螺桿擠出機和雙螺桿擠出機
單螺桿擠出機
單螺桿擠出機是在加熱料筒中裝一根轉動的螺桿，料筒外部分區設有加熱和冷卻裝置，一端有徑向加料口，另一端軸向與機頭相連。螺桿是擠出機的關鍵部件。單螺桿擠出機主要技術參數是螺桿直徑、長徑比（螺桿長度與直徑之比）、螺桿轉速范圍、驅動電機功率、料筒加熱功率和機器生產能力。螺桿直徑決定擠出機的生產能力和製品容許最大截面。不同物料要求不同幾何形狀的螺桿和長徑比。現代塑料擠出機廣泛採用組合型螺桿、分配混合型螺桿，以及在螺桿上加屏障物或銷釘等，以改善塑化，提高生產能力和產品質量 。
雙螺桿擠出機
雙螺桿擠出機有兩根螺桿在∞字形加熱料筒中轉動。螺桿可分為嚙合和非嚙合型；組合和非組合式；同向旋轉和異向旋轉的。以同向嚙合型和異向嚙合型用得較多。前者用於塑料共混、填充和增強，生產各種配合料；後者用於加工硬聚氯乙烯製品。
機頭和口模
機頭和口模位於機筒的前端，是擠出機的溫流和造型部分，通過變換機頭和口型，可擠出成型不同規格和形狀的半成品 。
（1）機頭位於機身前部，安裝於螺桿末端和口型之間，機頭的作用是使膠料由螺桿運動狀態轉變為直線運動狀態，同時形成必要的壓力和一定形狀的半成品。
（2）口型位於機頭前部，用於半成品造型，並控制其規格尺寸。通過變換口型，一台擠出機可以制備不同規格和形狀的半成品。對口型的要求是努力確保膠料層流，沒有死點，力爭最小壓力降。口型主要有普通口型和特種口型。
普通口型一般分兩種：一種是帶一定幾何形狀的鋼板，用於擠出實心和片狀半成品，如胎面、膠條、膠板等；另一種由口型、芯型和芯型支座組成，用於擠出中空半成品，如內胎、膠管等。
特種口型主要有雙輥式機頭口型和取向口型等，是一種新型口型設計。

J. 想做好擠出／造粒設備業務,該懂產品哪些基本專業知識銷售技巧就不用啦．

一般知道一些擠出機的操作和有關擠出過程而產生的問題，是怎麼產生和如何解決的就可以了，機電方面的一定要懂，不然連自己要銷售的設備都不知道，就麻煩啦！