新型成型工藝

① 材料表面工程新型復合材料材料加工新工藝與新技術材料成型過程模擬與模擬特種成型理論與技術

如果是本科的話，成型更好一些
但如果更加深入呢，就表面以及復合材料更好，可以做納米

② 新型模具的製造工藝的發展趨勢是什麼

模具是工業上用以注塑、吹塑、擠出、壓鑄或鍛壓成型、冶煉、沖壓等方法得到所需工件的各種模子和工具。簡而言之，模具是用來製作成型物品的工具，這種工具由各種零件構成，不同的模具由不同的零件構成。現代工業模具主要通過數控銑削工藝進行製造，通過數控銑床進行復雜回轉，用高速旋轉的銑刀在在固定毛坯上走刀，切出需要的模具形狀和特徵的工藝。
新型模具的製造工藝的發展趨勢：
一、製造工藝的發展趨勢
（1）模具大型化
模具成型零件的日漸大型化和零件的高生產率要求一模多腔，致使模具日趨大型化，要求模具機床設備大操作台、大軸行程、大承重、高剛性和高一致性。
（2）模具復雜化
隨著模具製件形狀的復雜化，必須要提高模具的設計製造水平，多種溝槽、多種材質在一套模具中成形或組裝成組件的多功能復合模具，就要求工藝編程量大，具有高深孔腔綜合切削能力和高穩定性，提高了工藝難度。
（4）模具精密化
模具製造的精細化使機床設備的復合性、高效性變得苛刻。高速銑削具有的可切削高硬材料、過程平穩、切削力小、工件升溫變形小等諸多優點使模具企業對高速銑削日益重視。
二、改善製造工藝的方法
（1）刀具材料的選擇
應根據模具原材料的特性來選擇合理的切削性能好的刀具材料。
（2）切削方式的選擇
在確定模具切削工藝時要考慮適應高速切削的要求，盡量選用順銑切削。
（3）進刀方式的選擇
銑削模具時要避免直接垂直向下的進刀方式，採用斜線進刀或者螺旋進刀更適合模具型腔高速工藝的需要。
（4）走刀方式的選擇
高速切削中對刀具的走刀軌跡的設置提出了更高的要求，如果走刀方式不合理給加工帶來沖擊損傷刀具甚至設備，這種損害要比在普通切削時嚴重的多。
（5）切削用量的選擇
切削速度的選擇主要受刀具耐用度的限制，而刀具耐用度又取決於刀具的磨損情況。切削速度、進給量和走刀量等切削用量的值都應比傳統車削普通鋼材適當減小。
三、新型切削油的選用
切削油是金屬切削工藝中必須使用的潤滑介質，高精度模具切削工藝對切削油的冷卻、潤滑、滲透及清洗性能有更高的要求。採用廢機油、植物油等代替專用切削油使用時，很容易出現毛刺、劃痕、破損、變形等不良情況，同時刀具壽命也會有很大的降低。
（1）高效切削油具有超強的潤滑性能，較低的摩擦系數和較高的極壓性。
（2）專用切削油油膜附著力強，強韌的油膜能夠有效的保護刀具提高模具表面質量。
（3）良好的冷去性能可以有效抑制溫度上升，減少燒結和卡咬的產生等作用。
（4）高端切削油由於採用無腐蝕性的硫化添加劑為主劑，能有效避免工件發生生銹變黑和工人皮膚過敏等問題。

③ 如何成型

將施膠的纖維漿料鋪裝成具有一定尺寸規格和密度的纖維板坯的工藝過程。成型的方式，根據生產工藝大致分濕法成型和干法成型兩大類。

濕法成型

將纖維漿料稀釋到1～2%濃度，上網的纖維應盡量避免結團或絮聚現象，並要求纖維漿料平穩連續流動，流動斷面的纖維分布要均勻，有良好的交織性。成型後的濕板坯要結構均勻，並具有一定的規格尺寸。所用成型機有框式、圓網和長網等幾種。框式成型機是間歇式生產方式，設備結構簡單，佔地面積小，動力消耗少，而且操作維修亦較方便，但生產能力低。圓網和長網成型機均是連續的生產設備。圓網成型機適應於不同纖維漿料濃度的成型，但成型的板坯質量、產量不如長網成型機。目前濕法纖維板生產的成型設備，大多採用長網成型機（見纖維成型機）。

濕法纖維板生產以水作為纖維載體。由於生產工藝特性，成型時纖維漿料濃度處於低濃狀態。為使低濃度纖維漿料最終達到預定的板坯厚度和密度，一方面要求纖維漿料具有良好的濾水性；另一方面則必須在整個成型過程中能脫水濃縮，使板坯的最終含水率控制在70%以下。長網成型機是濕板坯通過網案區重力脫水，而後進入真空脫水和壓榨脫水三個階段完成板坯成型的設備。重力脫水階段板坯含水率在95～100%；真空脫水階段板坯含水率為85～90%；壓榨脫水階段板坯最終含水率為65～70%。圓網成型機有單圓網和雙圓網兩種形式，板坯脫水主要是通過真空和壓榨兩個程序完成。單圓網成型機，可使纖維板坯最終含水率降到55%左右；雙圓網成型機脫水後纖維板坯含水率為75～80%。框式成型機主要依靠壓榨脫水，其纖維板坯含水率在80%左右。

干法和半干法成型

以空氣為纖維運輸載體，通過風力或機械力以及兩者並用的方法將纖維均勻地分散鋪裝。鋪撒的干纖維或半干狀纖維，靠自身重力或經負壓吸附使其均勻地鋪裝在傳送帶上層積成纖維板坯，再經預壓機壓成密實的干狀或半干狀板坯。干法和半干法纖維板坯成型，要求纖維粗細均勻，中、長纖維的比例大，纖維交織性能要好；使用膠粘劑要求初粘性低，才能使纖維在施膠和成型過程中不致於結團或聚集。成型後的板坯密度要求均勻，單位面積密度差不得大於2～3%。隨著干法生產工藝和中密度纖維板的發展，新型的成型設備和工藝不斷涌現。除傳統氣流成型外，又有纖維定向成型機、機械定量送料負壓成型機、正弦波形氣流成型機、鼓式回轉吸附成型機以及螺旋梳理式成型機等。

氣流成型

大致分為降雪式（又稱重力式）和真空式（又稱吸附式）兩類。①降雪式氣流成型。是將含水率在30%以下的纖維，通過纖維料倉用風力或機械力送至成型機箱體頂部，再通過旋風分離器落到帶齒回轉打散輥，使纖維如同飛雪一樣懸浮在箱體內，依靠自身重力沉降在傳送帶上。該設備結構較簡單，動力消耗小，操作方便；缺點是生產效率低，成型的纖維板坯密度不夠均勻。②真空氣流成型。是將干纖維與空氣混合以高速氣流通過成型室上方擺動噴嘴，使纖維均勻鋪撒在傳送網帶上。網帶下方設有真空箱產生負壓，使纖維被吸附在網帶上形成密實的板坯。中國干法生產纖維板多採用真空氣流成型機。該設備裝設精確的氣流參數控制和計量系統，成型的纖維板坯密度均勻，並可生產各種厚度的板坯，適於大規模的連續化生產。

機械成型

將計量好的纖維利用機械力使之均勻地鋪成板坯。機械成型設備常見的有雙輥篩網式成型機和帶式多層成型機。其做法是將纖維通過打散輥打散，再由篩網或依靠離心力作用，將纖維鋪裝成板坯。可鋪多層結構，也可鋪漸變結構。這兩種成型機多用於半干法纖維板生產。

定向成型

是依靠靜電電場使纖維定向排列。該法可以很好地利用纖維本身的固有強度，按縱、橫方向有規律地排列，增大其接觸面積，並可充分發揮膠粘劑的作用，是提高纖維板質量的有效的方法。但這種方法，要求纖維的分散度高，纖維的長寬比以10∶1為宜，而且纖維的含水率要控制在10～20%。纖維含水率過低不易極化，過高又易產生電弧不利於纖維的定向。

正弦波形氣流成型 是當前干法纖維板生產較為新穎的成型方法。其設備如圖。纖維通過Z字型下料管，兩側有氣流交替吹風，使纖維成正弦曲線狀態下落。該機附設有橫向三點厚度檢測儀和電子計量秤以及完善的控制裝置，用來檢測控製成型板坯的質量。

④ 成型技術比較

激光快速成型技術已被證明是解決小批量復雜零件製造的非常有效的手段。迄今為止，我們己通過激光快速成型成功地生產了包括葉鈴、葉片、發動機轉子、泵體、發動機缸體、缸蓋等千餘仕掃盤鑽件 我們將快速成型與鑄造工藝的結合稱為快速鑄造工藝。圖5給出了快速鑄造工藝與傳統鑄造工藝的比較。由於快速鑄造過程無須開模具，因而大大節省了製造周期和費用。圖6是採用快速鑄造方法生產的燃氣二動機S段，零件直徑80Omm，高410m們，按傳統金屬鑄件方法製造，模具製造周期約需半年，費用幾十萬。用快速鑄造方法，快速成型鑄造熔模7天(分6段組合)，拼裝、組合、鑄造10天，費用每件不超過2萬(共6件)。用快速成型方法生產的新型坦克增壓器的鑄造熔模，我們用5天時間就完成了37件蠟模的生產，使整個試制任務比原計劃提前了3個月。

5．翻模成型：實際應用上，很多產品必須通過模具才能加工出來。用成型機先製作出產品樣件再翻制模具，是一種既省時又節省費用的方法。發動機泵殼原型件產品用傳統機加工方法很難加工，必須通過模具成型。據估算，開模時間要8個月，費用至少30萬。如果產品設計有誤，整套模具就全部報廢。我們用快速成型法為該產品製作了塑料樣件，作為模具母模用於翻制硅膠模。將該母模固定於鋁標准模框中，澆入配好的硅橡膠，靜置12·20小時，硅橡膠完全固化，打開模框，取出硅橡膠用刀沿預定分型線劃開，將母模取出，用於澆鑄泵殼蠟型的硅膠模即翻製成功。通過該模製出蠟型，經過塗殼、焙燒、失蠟、加壓澆鑄、噴砂，一件合格的泵殼鑄件在短短的兩個月內製造出來，經過必要的機加工，即可裝機運行，使整個試制周期比傳統方法縮短了三分之二，費用節省了四分之三。

6．樣品製作：製造產品替代品，用於展示新產品，進行市場宣傳，如通訊、家電及建築模型製作等。

7．工藝和材料驗證：快速製作各種蠟模，用於精鑄新工藝和新型材料的摸索、驗證以及新產品製造所需輔助工具及部件的試驗。近無餘量精鑄葉片的實驗品。首先按不同收縮率用成型機一次製作幾個葉片蠟模，然後塗殼、編號、失蠟鑄造。將所得葉片鑄件進行測量，反復幾次即可確定不同材料無餘量精鑄收縮率，為批量生產奠定基礎。如果用開模具的辦法進行此項試驗，其費用和周期都將大大增加。發動機高速渦輪，要求材質高，鑄件密實。使用激光快速自動成型機，製作精鑄用蠟模四個，編號塗殼，使用不同配比特殊合金，分別澆鑄，對所得四件樣品進行測試，分別加以比較分析，即確定材料最佳配方。從制模到取得結果僅需一個月。

⑤ 戶外廣告的新型工藝有哪些

美諾心的有以下幾種：
1、廣告燈箱燈箱面料綳緊系統和型材燈箱技術：可使燈箱牢固、平整、整體耐用，可抗100KM/小時的風力。
2、廣告燈箱燈箱布接縫：高頻高壓熱接縫，採用專用焊帶，專用接縫帶，是處理燈箱畫面的輔助技術手段。
3、電腦寫真：清晰度240DPI以上，適合製作室內及戶外近距離廣告。
4、電腦噴繪：廣泛由於處理廣告燈箱燈箱畫面，清晰度有9、12、36、72、DPI等，適用於幅面5M以內，適用於不同位置，不同距離的廣告燈箱燈箱和製作。近期國外進入中國市場的高清晰度大幅度噴繪設備有：240DPI、360DPI、寬度5M，但價格高，適用性有限，不宜廣泛推廣。
5、槽型字工藝：是當代高檔字體製作工藝，利用專業設備，精細製作，是替代銅字、鐵字的新一代產品。
6、電腦雕刻燈箱工藝：可內置燈光，外部電腦雕刻，輪廓光均勻，是燈箱類的新型產品。
7、各種電腦雕刻工藝：適用於各種標志、字體的製作。
8、熱成型工藝：適用於PVC、PC、有機板等材料、可使標志、文字、圖形具有多種顏色，一次成型，是現代流行燈箱的形式之一。
9、熱轉印技術：在柔性燈箱布上加固體油墨做熱壓處理，晝夜一樣醒目艷麗，可取代膠貼。面層加保護光膜，更具有抗紫外線、自動清除積污等特點。熱轉印技術是廣告燈箱的理想技術手段，尤其適用於處理字體、卡通塊圖案，保質期可達5-8年。

⑥ 現代塑性加工有哪些新技術

新世紀，科學技術面I臨著巨大的變革。通過與計 算機的緊密結合，數控加工、激光成形、人工智慧、材 料科學和集成製造等一系列與塑性加工相關聯的技 速度之快，學N－領域交叉之廣是過去任何時 法比擬的。目前。塑性加工新工藝和新設備如 筍般地涌現。把握塑性加工技術的現狀和發展前景，有助於及時研究、推廣和應用高新技術，推 動塑性加T技術的持續發展。
2．1基於新能源的塑性成形新技術 激光、電磁場、超聲波和微波等新能源的應用為 塑性加T提供了新的方法。 激光熱應力成形利用激光掃描金屬薄板時，在 熱作用區域內產生強烈的溫度梯度，引起超過材料 屈服極限的熱應力，使板料實現熱塑性變形。激光沖 壓成形是在激光沖擊強化基礎上發展起來一種全新 的板料成形技術，其基本原理是利用高功率密度、短 脈沖的強激光作用於覆蓋在金屬板料表面上的能量 轉換體。使其汽化電離形成等離子體，產生向金屬內 部傳播的強沖擊波。由於沖擊波壓力遠遠大於材料 的動態屈服強度，從而使材料產生屈服和冷塑性變 形【3】。 電磁成形T藝是利用金屬材料在交變電磁場中 產生感生電流（渦流），而感生電流又受到電磁場的 作用力，在電磁力的作用下坯料發生高速運動而與 單面凹模貼模產生握性變形。適用於薄板材的成形、 不同管材間的快速連接、管板連接等加工過程，是一 種高速成形工藝141。 超聲塑性成形是對變形體或工裝模具施加高頻 振動，坯料與工裝模具之間的摩擦力可以顯著降低， 結果引起坯料變形阻力和設備載荷顯著降低，並且 還能大幅度提高產品的質縫和材料成形極限，因此。 成為一些特殊新材料的最有效加T途徑。管材、線材 和棒材的拉拔成形、板材拉深成形都可以採用超聲 塑性成形技術｛5J。 有些金屬在常溫或低溫下不易軋制結合，而采 用高溫軋制坯料前處理復雜、成晶率低，或金屬問易 發生反應而形成脆性化合物等缺陷。若採用爆炸成 萬方數據 形復合後，再採用常規軋製法加工，則可解決上述問 題，稱為爆炸焊接一軋製成形法16．71。 2．2基於新介質的塑性成形新技術 傳統的翅性加工都是利用錘頭、模具等剛性物 體對坯料施／Jn＃l－部載荷。而液體、氣體等新介質在塑 性加工中的使用產生了額的成形技術。 液壓成形技術通過液體壓力的直接作用使材料 變形，分為板材液壓成形技術、管件液壓成形技術與 流體引伸技術。由於其成形的構件質量輕、質量好， 加上產品設計靈活，工藝過程簡捷。同時又具有近凈 成形與綠色製造等特點，因此，在汽車輕量化領域中 獲得了廣泛的應用I研。 氣壓成形技術主要有熱態金屬氣壓成形 （HMGF）和快速塑性成形（QPF）技術。HMGF主要是 針對管狀結構件氣壓成形；而QPF是針對板料的高 溫氣壓成形。新工藝主要通過熱活化成形過程，改善 材料的成形性能和變形機制，並可獲得優化的熱處 理後力學性能〔91。 噴丸成形是利用高速彈丸撞擊金屬板料表面， 使受撞擊表面及其下一層金屬產生塑性變形，導致 面內產生殘余應力，在此應力作用下，逐步使板料達 到要求外形的一種成形方法。目前，波音和空中客車 等飛機製造公司在其現代客機的生產中，都已採用 了該技術。其工藝方法有彎曲噴丸、延伸噴丸和預應 力噴丸三種【IOl。 2．3基於不同載入方式的塑性成形新技術 傳統的甥性成形載入方式為採用模具對整個坯 料施加變形載荷，這樣的載入方式對於厚大零件成 形較困難，而改變塑性加工的載入方式可得到新的 加工工藝。例如旋壓、擺動輾壓、輥鍛、楔橫軋等技術 都是典型的採用局部連續載入方式成形的。近些年， 新提出的無模多點成形和數控漸進成形，則更是將 這種載入方式的變革提高到了新的階段I」I。 無模多點成形藉助於高度可調整的基本體群構 成離散的上、下工具表面，替代傳統的上、下模具進 行板材的曲面成形。其實質就是將通常整體模具離 散化，並結合現代控制技術，實現板材三維曲面的無 模化生產與柔性製造。該技術也屬連續局部塑性加 工，而且是近年來才開始研究的一個新的方向I阻「。 數控漸進成形是將零件復雜的三維形狀沿：軸 方向離散化，即分解成一系列二維斷面層，並用工具 頭在這些二維斷面層上局部進行等高線塑性加工， 達到所要求的形狀，實現了板料設計製造一體化的 柔性快速製造1w。 2．4基於提高材料塑性的塑性成形新技術 jREVIEW圜 赫■■■■■■—■■＿ 針對金屬材料在常溫下塑性較差、成形困難的 問題，出現了基於提高材料塑性的新技術。金屬等溫 塑性成形方法是最具代表性的一種新技術，它是通 過模具和坯料在變形過程中保持同一溫度來實現 的，從而避免了坯料在變形過程中溫度降低和表面 激冷問題舊。目前．我國對金屬等溫塑性成形工藝的 研究也得到了迅速發展，並已進入實用化階段。如鋁 合金葉片、鈦合金整體渦輪、薄壁鋁合金、鎂合金舵 翼等的等溫模鍛〔16－191。 2．5基於復合方式的塑性成形新技術 在高新技術突飛猛進的今天，技術融合是塑性 加工技術進步的強大推動力。基於復合方式的塑性 成形新技術是技術融合的產物。 比如塑性加工技術與其他材料加工技術融合而 產生的新技術，比較有代表性的有連續擠壓、連續鑄 擠、連續鑄軋等技術。目前取得廣泛應用的Conform 連續擠壓，巧妙地將在壓力加工中通常做無用功的 摩擦力轉化為變形的驅動力和使坯料升溫的熱源， 從而連續擠出製品，因此，使其成為一種高效、節能 的加工新技術∞。連續鑄擠是在連續擠壓技術的基 礎上發展起來的，是將連續鑄造與Conform連續擠 壓結合成一體的新型連續成形方法【2l】。連續鑄軋直 接將金屬熔體「軋制」成半成品帶坯或成品帶材的工 藝，其實質上是將薄錠坯鑄造與熱軋連續進行，連續 鑄軋取得應用的有鋁板連續鑄軋、薄板坯液芯壓下、 雙輥薄帶鋼鑄軋閻。 各種塑性加工技術的融合也產生了新的成形技 術。復合鍛造是將不同種類的鍛造技術（熱、溫、冷 鍛）組合起來使用，合理利用金屬在不同溫度下的流 動和變形的特點，得到所需形狀、尺寸和性能製品的 加工方法。如熱鍛一冷鍛技術、溫鍛一冷鍛技術、熱 鍛一溫鍛技術等例。 隨著模具向精密化和大型化等方向發展，超精 加工、微細加工和集電、化學、超聲波、激光等技術綜 合在一起的復合加工將得到發展。比如近年來。精沖 技術與擠壓、精鍛、壓形等其他立體成形工藝復合產 生的新技術，即精沖復合成形技術II習。另外，激光、精 密加 技術 2．6 條件 標的 了多 氣壓 萬方數據 REVlEW 等〔2／．－2710 金屬半固態加工SSM技術是20世紀70年代 由美國麻省理工學院Flemimgs教授提出的新技術， 包括流變成形（Rheoforming）、觸變成形（Thixoform— ing）12a〕。金屬半固態加工綜合了液態凝固加工和同態 塑性加工的長處，具有節省材料、降低能耗、提高模 具壽命、改善製件性能等一系列優點，並可成形復合 材料的產品。因此，被譽為21世紀新興金屬塑性加 工的關鍵技術〔291。 2．7基於特殊材料的塑性成形新技術 粉末冶金塑性成形新技術，具有少無切削、容易 實現多種材料的復合、可生產具有特殊結構和性能 的材料和製品、減少組織不均勻、可有效進行材料再 生和綜合利用。目前，發展的粉末冶金塑性成形技術 有金屬粉末鍛造成形、金屬粉末超塑性成形、粉末噴 射、噴塗成形、粉末軋制、粉末注射成形、溫壓成形、 粉末增塑擠壓、熱等靜壓、計算機輔助激光快速成形 技術等。

⑦ 幾種特殊注射成型工藝如何分類

精確的塑料製品，且成型過程自動化程度高，在塑料成型加工中有著廣泛的應用。但隨著塑料製品聽應用日益廣泛，人們對塑料製品的精度、形狀、功能、成本等提出了更高的要求，傳統的注射成型工藝已難以適應這種要求，主要表現在①生產大面積結構製件時，高的熔體粘度需要高的注塑壓力，高的注塑壓力要求大的鎖模力，從而增加了機器和模具的費用；②生產厚壁製件時，難以避免表面縮痕和內部縮孔，塑料件尺寸精度差；③加工纖維增加復合材料時，缺乏對纖維取向的控制能力，基體中纖維分布隨機，增強作用不能充分發揮。因而在傳統注射成型技術的基礎上，又發展了一些新的注射成型工藝，如氣體輔助注射、剪切控製取向注射、層狀注射、熔芯注射、低壓注射等，以滿足不同應用領域的需求。

1．氣體(水)輔助注射成型

氣體輔助注射成型是自往復式螺桿注塑機問世以來，注射成型技術最重要的發展之一。它通過高壓氣體在注塑製件內部產生中空截面，利用氣體積壓，減少製品殘余內應力，消除製品表面縮痕，減少用料，顯示傳統注射成型無法比擬的優越性。氣體輔助注射的工藝過程主要包括三個階段： 起始階段為熔體注射。該階段把塑料熔體注人型腔，與傳統注射成型相同，但是熔體只充滿型腔的60％－95％，具體的注射量隨產品而異。 第二階段為氣體注人。該階段把高壓惰性氣體注人熔體芯部，熔體前沿在氣體壓力的驅動下繼續向前流動，直至充滿整個型腔。氣輔注塑時熔體流動距離明顯縮短，熔體注塑壓力可以大為降低。氣體可通過注氣元件從主流道或直接由型腔進人製件。因氣體具有始終選擇阻力最小（高溫、低粘）的方向穿透的特性，所以需要在模具內專門設計氣體的通道。 第三階段為氣體保壓。該階段使製件在保持氣體壓力的情況下冷卻．進一步利用氣體各向同性的傳壓特性在製件內部均勻地向外施壓，並通過氣體膨脹補充因熔體冷卻凝固所帶來的體積收縮（二次穿透），保證製品外表面緊貼模壁。

氣輔技術為許多原來無法用傳統工藝注射成型的製件採用注塑提供了可能，在汽車、家電、傢具、電子器件、日常用品、辦公自動化設備、建築材料等幾乎所有塑料製件領域已經得到了廣泛的應用，並且作為一項帶有挑戰性的新工藝為塑料成型開辟了全新的應用領域。氣輔技術特別適用於製作以下幾方面的注塑製品：

1）管狀、棒狀製品： 如手柄、掛鉤、椅子扶手、淋浴噴頭等。採用中空結構，可在不影響製品功能和使用性能的前提下；大幅度節省原材料，縮短冷卻時間和生產周期。

2）大型平板製件： 如汽車儀錶板、內飾件格柵、商用機器的外軍及拋物線形衛星天線等。通過在製件內設置式氣道，可以顯著提高製品的剛度和表面質量，減小翹曲變形和表面凹陷,大幅度降低鎖模力，實現用較小的設備成型較大的製件。

3）厚、薄壁一體的復雜結構製品： 如電視機、計算機、列印機外殼及內部支撐和外部裝飾件等。這類製品通常用傳統注塑工藝無法一次成型，採用氣輸技術提高了模具設計的自由度，有利於配件集成，如松下74cm電視機外殼所需的內部支撐和外部裝飾件的數量從常規注塑工藝的17個減至18個，可大幅度縮短裝配時間。

水輔助注射成型是IKV公司在氣體輔助注射成型技術基礎上開發的新技術，是用水代替氮氣輔助館體流動，最後利用壓縮空氣將水從製件中壓出。與氣體輔助注射成型相比，水輔助注射成型能夠明顯縮短成型時間和減小製品壁厚，可應用於任何熱塑性塑料，包括那些分子量較低、容易被吹穿的塑料，且可以生產大直徑（40mm以上）棒狀或管狀空心製件，例如，對於直徑為10mm的製件，生產周期可從60s減至10s（壁厚l－1.5mm）；而直徑為30mm的製件，生產周期則可由180s減到40s（壁厚2.5～30mm）。

IKV公司和Ferromatik Milacron公司目前正在完善樣機，其他一些氣輔注塑廠商如Baitenfeld公司和Engel公司最近也加入到開發的隊伍中來。水輔助注射成型主要用於生產內表面光滑、重要性的介質導管；其質量和經濟效益都是氣體輔助注射技術所不及的。

2.模具滑動注射成型

模具滑動注射成型是由日本制鋼所開發的一種兩步注射成型法，主要用於中空製品的製造。其原理是首先將中空製品一分為二，兩部分分別注射形成半成品，然後將兩部分半成品和模具滑動至對合位置，二次合模，在製品兩部分結合縫再注入塑料熔體（2次注），最後得到完整的中空製品。與吹塑性品相比，該法型製品具有表面精度好、尺寸精度高、壁厚均勻且設計自由度大等優點。在製造形狀復雜的中空製品時，模具滑動注射成型法與傳統的二次法（如超聲波熔接）相比，其優點是：不需要將半成品從模具取出，因而可以避免半成品在模具外冷卻所引起的製品形狀精度下降的問題；此處還可以避免二次熔接法因產生局部應力而引起的熔接強度降低問題。

3.熔芯注射成型

當注射成型結構上難以脫模的塑料件，如汽車輸油管和進排氣管等復雜形狀的空心塑料件時，一般是將它們分成兩半成型，然後再拼合起來，致使塑料件的密封性較差。隨著這類塑料件應用的日益廣泛，人們將類似失蠟鑄造的熔芯成型工藝引入注射成型，形成了所謂的熔芯注射成型方法。

熔芯注射成型的基本原理是：先用低熔點合金鑄造成可熔型芯，然後把可熔型芯作為該件放入模具中進行注射成型，冷卻後把含有型芯的製件從模腔中取出，再加熱將型芯熔化。為縮短型芯熔出時間，減少塑料件變形和收縮。一般採用油和感應線圈同時加熱的方式，感應加熱使可熔型芯從內向外熔化，油加熱熔化殘存在塑料件內表面的合金錶皮層。
熔芯注射成型特別適於形狀復雜、中空和不宜機械加工的復合材料製品，這種成型方法與吹塑和氣輔助注射成型相比，雖然要增加鑄造可熔型芯模具和設備及熔化型芯的設備，但可以充分利用現有的注塑機，且成型的自由度也較大。

熔芯注射成型中，製件是圍繞芯件製成的。製成後芯件隨即被格去，這似乎與傳統基礎工業的做法類似，並不新奇。但是關鍵問題在於芯件的材料，傳統的材料是不可能用來作為塑料加工中的芯件的，首先是不夠堅硬，難以在成型過程保持其形狀，尤其是不能承受壓力和熔體的沖擊，更主要的是精度絕不適合塑料製品的要求，所以，關鍵是要找到芯件的合適材料。目前常採用的Sn－Bi和Sn-Pb低熔點合金。

熔芯注射成型已發展成一專門的注射成型分支，伴隨著汽車工業對高分子材料的需求，有些製件已實現批量生產地如，網球拍手柄是首先大批量生產的熔芯注射成型製品；而汽車發動機的全塑多頭集成進氣管已獲得廣泛應用；其它的新的用途有：汽車水泵、水泵推進輪、離心熱水泵、航天器油泵等。

4。受控低壓注射成型

傳統的注射成型過程可分為控制熔體入口速度的充填過程和控制熔體入口壓力對塑料冷卻收縮進行補料的保壓過程。充填過程中熔體的入口速度是一定的，隨著充填過程的進行，熔體在模腔內的流動阻力逐漸增加，因而熔體入口壓力也容易隨著增高，在充填結束時入口壓力出現較高峰值。由於高壓在型腔內的作用，不僅會造成熔料溢邊、漲模等不良現象，而且會使塑料件內部產生較大內應力，塑料件脫模後易出現翹曲和變形，使塑料件形狀精度和尺寸精度難以滿足較高要求，在使用過程中也易出現開裂現象。

為了降低或避免塑料在充填過程中因較高的型腔壓力產生的內應力，將塑料件的變形限制在較低的范圍內，應以塑料件充填所需的最低壓力進行充填，這樣就可降低型腔內壓力。受控低壓注射成型與傳統注射成型的主要差別在於：傳統注射成型充填階段控制的是注射速率，而低壓注射成型充填階段控制的是注射壓力。在低壓注射過程中，型腔入口壓力恆定，但注射速率是變化的，開始以很高的速度進行注射，隨著注射時間的延長，注射速率逐漸降低，這樣就可以大幅度消除塑料件內應力，保證塑料件的精度。高速注射時，熔體高速流動所產生的剪切粘性熱可提高熔體溫度，降低熔體粘度，使熔體在低壓下充滿型腔成為可能。由於低壓注射是以恆定壓力為基準進行熔體充填，因而低壓注射機有其獨特的油壓系統。

為了實現低壓高速成型，需對傳統注塑機的注射系統作必要的改進，目前國外已開發出多腔液壓注射系統，其主要功能有：

1）在同一油壓下可多級變換最高注塑壓力；

2）可在低注塑壓力下實施高速注射。

由於低壓注射成型的基本原理與一般注射成型相同，所以兩種成型方式所用模具的結構完全一樣。但低壓注射成型用低壓充填，不出現壓力峰值，可避免細小型芯的折斷或損壞，有利於提高模具的使用壽命。另一方面由於低壓注射成型對模具的磨損較小，對模具的溫度控制和排氣等要求也不很高。可採用由鋅-鋁合金材料製造和簡易注塑模，這樣不僅可以降低生產成本，而且能快速地生產出小批量精密塑料件，以適應目前市場上多品種、小批量生產的需要。

5。注射-壓縮成型

這種成型工藝是為了成型光學透鏡面開發的。其成型過程為：模具首次合模，但動模、定模不完全閉合而保留一定的壓縮間隙，隨後向型腔內注射熔體；熔體注射完畢後，由專設的閉模活塞實施二交合模，在模具完全閉合的過程中，型腔中的熔體再一次流動並壓實。

與一般的注射成型相比，注射-壓縮成型的特點是：

1）熔體注射是在模腔未完全閉合情況下進行的，因而流道面積大，流動阻力小，所需的注塑壓力也小。

2）熔體收縮是通過外部施加壓力給模腔使模腔尺寸變小（模腔直接壓縮熔體）來補償的，因而型腔成壓力分布均勻。

因此，注射-壓縮成型可以減少或消除由充填和保壓產生的分子取向和內應力，提高製品材質的均勻性和製品的尺寸穩定性，同時降低塑料件的殘余應力。注射-壓縮成型工藝已廣泛用於成型塑料光學透鏡。激光唱片等高精度塑料件以及難以注射成型的薄壁塑料件。此外注射一壓縮成型在玻璃纖維增強樹脂成型中的應用也日益普及。

6.剪切控製取向注射成型

剪切在製取向注射成型實質是通過澆口將動態的壓力施加給熔體，使模腔內的聚合物熔體產生振動剪切流動，在其作用下不同熔體層中的分子鏈或纖維產生取向並凍結在製件中，從而控制製品的內部結構和微觀形態，達到控制製品力學性能和外觀質量的目的。將振動引入模腔的方法有螺桿和輔助裝置加振兩種。

1）螺桿加振

螺桿加振的工作原理是給注射油缸提供脈動油壓，使注射螺桿產生往復移動而實現振動，注射螺桿產生的振動作用於熔體，並通過聚合物館體把振動傳入模腔，從而使模腔中的熔體產生振動，這種振動作用可持續到模具繞口封閉。此種裝置比較簡單，可以利用注塑機的控制系統，或對注塑機的液壓和電氣控制系統加以改造來實現。

2）輔助裝置加振，輔助裝置加振是將加振裝置安裝在模具與注塑機噴嘴之間，注射階段與普遍注塑一樣，通常熔體僅通過一個澆口，此澆口活塞後退以保持流道通暢，另一活塞則切斷另一流道；模腔充滿後，兩個保壓活塞在獨立的液壓系統驅動下開始以同樣的頻率振動，但其相位差180O。通過兩個活塞的往復運動，把振動傳入模腔，使模腔中的熔體一邊冷卻，一邊產生振動剪切流動。實驗證明這種工藝有助於消除製品的常見缺陷（如縮孔、裂紋、表面沉陷等），提高熔接線強度；利用剪切控製取向成型技術、通過合理設置澆口位置和數量，可以控制分子或纖維的取向，獲得比普通注射成型製品強度更高的製品。

剪切控製取向注射成型過程中聚合物熔體被注入模腔後，模腔內開始出現固化層。由於固化層附近速度梯度最大，此處的熔體受到強烈的剪切作用，取向程度最大。中心層附近速度梯度小，剪切作用小，因而取向程度也小。在保壓過程中引入振動，使模腔中的聚合物熔體一邊冷卻，一邊受振動的剪切作用，振動剪切產生的取向因模具的冷卻作用而形成一定厚度的取向層。同沒有振動作用相比，振動剪切流動所產生的取向層厚度遠遠大於普通注射所具有的取向層厚度，這就是模腔內引入振動剪切流動能使製品的力學性能得到提高的原因。此外，由於振動產生的周期性的壓縮增壓和釋壓膨脹作用，可在薄壁部分產生較大的剪切內熱，延緩這些部分的冷卻，從而使厚壁部分的收縮能從澆口得到足夠的補充，有效防止縮孔、凹陷等缺陷。

7。推-拉注射成型

這種成型方法可消除塑料件中熔體縫、空隙、裂紋以及顯微疏鬆等缺陷，並可控制增強纖維的排列它採用主、輔兩個注射單元和一個雙繞口模具。工作時，主注射單元推動熔體經過一個繞口過量充填模腔。多餘的料經另一澆口進人輔助注射單元，輔助注射螺桿後退以接受模腔中多餘熔體；然後輔助注射螺桿往前運動向模腔注射熔體，主注射單元則接受模腔多餘熔體。主、輔注射單元如此反復推拉，形成模腔內熔體的振動剪切流動，當靠近模壁的熔體固化時，芯部的熔體在振動剪切流動，當靠近靠近模壁的熔體固化時，芯部的熔體在振動剪切的作用下產生取向並逐漸固化，形成高取向度的製品.一般製品成型需10次左右的循環，最高的可達40次。

推-拉注射成型的周期比普通注射成型的周期長，但由於在推拉運動中材料被冷卻固化，保壓階段對於控制收縮和翹曲已不是很重要了。在推-拉注射成型中，注射階段和保壓階段合二為一。用此種注射工藝對玻璃纖維增強LCP的推-拉注射成型結果表明，與常規的注射成型相比，材料的拉伸強度和彎曲彈性模量可分別提高420％和270％。

8。層狀注射成型

層狀注射成型是一種兼有共擠出成型和注射成型特點的成型工藝，該工藝能在復雜製件中任意地產生很薄的分層狀態。層狀注射成型同時實施兩種不同的樹脂注射，使其通過一個多級共擠模頭各股熔體在共擠模頭中逐級分層，各層的厚度變薄而層數增加，最終進入注塑模腔疊加，保留通過上述過程獲得的層狀形態，即兩種樹指不是沿製品厚度方向呈無序共混狀態存在的，而是復合疊加在一起。據報道，層狀注射可成型每層厚度為0.1－10pm。層數達上千層的製品。因層狀結構，保留了各組分材料的特性，比傳統共混料更能充分發揮材料性能，使其製品在阻隔氣全滲透、耐溶劑、透明性方面各具突出優點。

9。微孔發泡注射成型

在傳統的結構發泡注射成型中，通常採用化學發泡劑，由於其產生的發泡壓力較低，生產的製件在壁厚和形狀方面受到限制。微孔發泡注射成型採用超臨界的惰性氣體受到限制。微孔發泡注射成型採用超臨界的惰性氣體（CO2、N2）作為物理發泡劑．其工藝過程分為四步：

1）氣體溶解：將惰性氣體的超臨界液體通過安裝在構簡上的注射器注人聚合物熔體中，形成均相聚合物/氣體體系；

2）成核：充模過程中氣體因壓力下降從聚合物中析出而形成大量均勻氣核；

3）氣泡長大：氣在精確的溫度和壓力控制下長大；

4）定型：當氣泡長大到一定尺寸時，冷卻定型。

微孔發泡與一般的物理發泡有較大的不同。首先，微孔發泡加工過程中需要大量惰性氣體如CO2、N2溶解於聚合物，使氣體在聚合物呈飽和狀態，採用一般物理發泡加工方法不可能在聚合物一氣體均相體系中達到這么高的氣體濃度。其次，微孔發泡的成核數要大大超過一般物理發泡成型採用的是熱力學狀態逐漸改變的方法，易導致產品中出現大的泡孔以及泡孔尺寸分布不均勻的弊病。微孔塑料成型過 程中熱力學狀態迅速地改變，其成核速率及泡核數量大大超過一般物理發泡成型。

與一般發泡成型相比，微孔發泡成型有許多優點。其一是它形成的氣泡直徑小,可以生產因一般泡沫塑料中微孔較大而難以生產的薄壁（1mm）製品；其二是微孔發泡材料的氣孔為閉孔結構，可用和阻隔性包裝產品；其三是生產過程中採用CO2或N2，因而沒有環境污染問題。

美國Trexel公司在MIT微孔發泡概念的基礎上，將微孔發泡注射成型技術實現了工業化，形成了MuCell專利技術。MuCell藝用於注塑的主要優點是，反應為吸熱反應，熔體粘度低，熔體和模具溫度低，因此製品成型周期、材料消耗和注塑壓力及鎖模力都降低了，而且其獨特之處還在於這種技術可用於薄壁製品以及其他發泡技術無法發泡製品的注塑。MuCell在注射成型技術上的突破為注塑製品生產提供了以前其他注塑工藝所不具有的巨大能力，為新型製品設計、優化工藝和降低產品成本開拓了新的途徑。採用MuCell技術的注塑製品正被用於許多工業領域，包括汽車、醫葯、電子、食品包裝等各個行業。

⑧ 高分子吸水樹脂是一種新型的成型方法嗎

能吸收嬰第排尿,60s 或180s 內1g 高吸水樹脂所能吸收理鹽水：顯示1g 高吸水樹脂所能吸收理鹽水量：20KG/性衛用品高吸水樹脂主要較熟應用領域表面互相粘聯產糊狀情況表面導流層妨布穿滲速度.70pa) 由於高吸水性及良保水性能使現代性尿褲母親帶便同嬰帶干孀舒適：力性能認吸水快尿褲尿褲主要嬰幼護理衛用品：尿褲要求及高吸收樹脂尿褲所起作用言近二十發展速度我部析尿褲晶元發現其兩種原料組吸收速率高吸水樹脂性能高吸水樹脂現帶尿褲使用產革命相言由於述產品所處理液體簡單水含鹽使我尿褲及跟世界先進尿褲發展趨勢合適配比混合構尿褲晶元能達佳吸收速率吸水保量效嬰情況坐著或躺著吸收速率越高尿褲越穿滲速度：顯示高吸水樹脂比重顆粒及布情況初吸收速率較快高吸水樹脂經非短間松緊帶粘合劑等組使吸收速度趨於停滯表面互相粘聯情況嚴重產陰止液體透已吸收並膨脹顆粒聞隙情況作尿褲原材料高吸水樹脂具許特性：顯示高吸水樹脂某間段吸收量礦物質及血液混合物高吸水樹脂所擁高水量保水量才能保工業化特性加壓吸收量保水量光電纜業防水行業我測試高吸水樹脂尿褲使用理鹽水造血漿高吸水樹指具高吸水量高吸水保量特徵解高吸水樹脂吸水速率與吸水量關系吸水速率約高吸水樹脂5-6 位特別尿褲製造商吸水速率作評介高吸水樹脂優劣唯標准高吸水樹脂能新代尿褲晶元材料主要原液體擴散范圍影響比較種測試式模擬並解吸收樹脂加壓吸收情況表示高吸收樹脂真能保持與固定理鹽水量：高吸水樹脂木漿更符合實際使用狀況：吸收速率保水量主要表現尿褲第二第三滲比較高高吸水樹脂種顆粒表面經定程度交聯高聚合物我關注速率同與木漿及面層等其原料合理配合達尿褲設計要求種高吸水樹脂期吸收能力吸收能力產比較問題所：顯示1g 高吸水樹脂吸收理鹽水量經1400 轉離處理所能保理鹽水量尿褲技術要求尿褲木漿高吸水樹脂主構吸收芯體加壓吸收量(0我使用柱狀吸水試驗同高吸水樹脂進行測試產高聚合物膠凝陰隔問題及妨布保水量加壓吸收量比較重要論尿褲製造商尿褲銷商都十關注吸水速率消費者尿褲要求嬰穿戴產滲漏吸水及保水性農用領域液體擴散防漏等現尿褲行業並使嬰皮膚表面乾爽穿戴舒適我選擇高吸水樹脂關注吸收速率比重顆粒布保水量加壓吸收量比較重要性能所兩者性能具互補性尿褲發展產種誤導尿褲產商尿褲產品性能要求主要表現保水性能則木漿褲晶元佳原材料尿褲原材料尿褲每種性能所作貢獻同尿液往往體壓迫吸收尿液所尿褲性能作用;袋 參考價格約 70% 貢獻自吸收樹脂 高吸水樹脂 規格其吸水速率吸水量2-3h 嬰再排尿膠凝陰隔問題使吸收暢我發現1g 高吸水樹脂吸收量吸收量婦護理衛用品失禁衛用品約占高吸水樹脂總用量70%-80% 廣泛應用與性衛用品.7pa 壓力情況：22000元/吸收量所我並認某數據高定產品吸水量保水量木漿幾十位：顯示受0;袋吸收液體候顆粒快速膨脹同機械強度降產較高導流散作用我使用尿褲並重點推廣宣傳其能保持嬰屁股皮膚乾爽吸收量沒增高吸水樹脂尿褲等滲性能產比較影響相於同市場區隔尿褲選擇具同保水量加壓吸高吸水樹脂木漿堆積起具良毛細管高吸水樹脂其具吸水量塑性尿褲保證嬰皮膚乾爽失真協效紙巾易加工便於使用等些特性尿褲性能都同貢獻,25KG/保水能力強聚合物許性能般數據始30s

⑨ 特種陶瓷成型工藝講述

導語:如果問陶瓷大家認識嗎？這樣的問題我想大家都會笑笑不說話，陶瓷誰不認識。中華陶瓷的歷史那麼的悠久，幾乎每個中國人都知道陶瓷是什麼，但是如果我今天這樣問大家特種陶瓷大家認識嗎？那麼肯定有或多或少的人回答不上來的，那麼不知道朋友也不要擔心今天小兔就告訴大家什麼是特種陶瓷，希望不知道的朋友能夠好好的閱讀一下，特種陶瓷大家又管它叫做細陶瓷，在功能上大家對它也有分類，下面就關於特種陶瓷給大家做一個詳細的介紹。

一、特種陶瓷的基本介紹

特種陶瓷，按其應用功能分類，大體可分為高強度、耐高溫和復合結構陶瓷及電工電子功能陶瓷兩大類。在陶瓷坯料中加入特別配方的無機材料，經過1360度左右高溫燒結成型，從而獲得穩定可靠的防靜電性能，成為一種新型特種陶瓷，通常具有一種或多種功能，如：電、磁、光、熱、聲、化學、生物等功能;以及耦合功能，如壓電、熱電、電光、聲光、磁光等功能。

二、特種陶瓷的製作工藝

成形方法與結合劑的選擇

特種陶瓷成形方法有很多種，生產中應根據製品的形狀選擇成形方法，而不同的成形方法需選用的結合劑不同。常見陶瓷成形方法、結合劑種類及用量如下所示：

特種陶瓷成形方法、結合劑種類和用量

成形方法結合劑舉例<;結合劑用量(質量%)

千壓法聚乙烯醇縮丁醛等1~5

澆注法丙烯基樹脂類1~3

擠壓法甲基纖維素等5~15

注射法聚丙烯等10~25

等靜壓法聚羧酸銨等0~3

結合劑可分為潤滑劑、增塑劑、分散劑、表面活性劑(具有分散劑和潤滑功能)等，為滿足成形需要，通常採用多種有機材料的組合。選擇結合劑，要考慮以下因素：

1)結合劑能被粉料潤濕是必要條件。當粉料的臨界表面張力(yoc)或表面自由能(yos)比結合劑的表面張力(yoc)大時，才能很好地潤濕。

2)好的結合劑易於被粉料充分潤濕，且內聚力大。當結合劑被粉料潤濕時，在相互分子間發生引力作用，結合劑與粉料間發生紅結合(一次結合)，同時，在結合劑分子內，由於取向、誘導、分散效果而產生內聚力(二次結合)。雖然水也能把楊料充分潤濕，但水易揮發，分子量較小，內聚力小，不是好的結合劑。按各種有機材料內聚力大小順序，用基表示可排列如下：

一CONH一>;-CONH2>;一COOH>;一OH>;-NO2>;-COOC2H5>;一COOCH5>;-CHO>=CO>;-CH3>=CH2>;-CH2

3)結合劑的分子量大小要適中。要想充分潤濕，希望分子量小，但內聚力弱。隨著分子量增大，結合能力增強。但當分子量過大時，圍內聚力過大而不易被潤濕，且易使坯體產生變形。為了幫助分子內的鏈段運動，此時要適當加入增塑劑，在其容易潤濕的同時，使結合劑更加柔軟，便於成形。

4)為保證產品質量，還需要防止從結合劑、原材料和配製工序混人雜質，使產品產生有害的缺陷。

在原料配製中，用粉碎、混合等機械方法和結合劑、分散劑配合，達到分散，盡可能不含有凝聚粒子。結合劑受到種類及其分子量，粒子表面的性質和溶劑的溶解性等影響，吸附在原料粒子表面上，通過立體穩定化效果，起到防止粉末原料凝聚的作用。在成形工序中，結合劑給原料以可塑性，具有保水功能，提高成形體強度和施工作業性。一般來說，結合劑由於妨礙陶瓷的燒結，應在脫脂工序通過加熱使其分解揮發掉。因此，要選用能夠易於飛散除去以及不含有害無機鹽和金屬離子的有機材料，才能確保產品質量。

特種陶瓷的生產的生產過程是這樣算起的，指從放入原料開始，到生產出陶瓷產品的全過程。特種陶瓷的生產過程一定嚴格的安照操作方法和生產步驟，否則就將會影響到特種陶瓷的產品質量，尤其是特種陶瓷的生產比普通陶瓷的生產更為嚴格，通常情況下陶瓷產品的生產過程包括三大步，第一步是坯料製造，第二步是坯體成型，那麼第三步就是瓷器成型。那麼今天關於特種陶瓷的製作工藝就介紹到這里。

⑩ 新型壓鑄成型工藝及裝備的主要特點及應用場合有哪些

壓鑄鑄件尺寸精度高，生產效率高，適應於大批量鑄件生產，常把壓鑄機稱為印鈔機。但目前壓鑄僅限於有色合金。熔模鑄造的適合各種合金，生產效率低，生產成本高。