設計澆口

A. solidworks中塑料模具中的澆口設計的有什麼優勢

solidworks中塑料模具中的澆口設計
框架可以擬一下，不難。

B. 澆口的設計問題

是出在推桿上的,亦有叫做潛針水口.只有部份模具設計的書有介紹這個方法.

補充:不同內普通潛伏容水口,是用潛伏的方法,先潛到推桿中上部,然後推桿磨去1/3成凹位料道,塑料經此注入模腔中,最後脫模時推桿可把水口在凹位處切斷.

C. 注塑模具的澆口形式有哪些，如何設計澆口，以及不同的澆口對產品和模具有何影響

大水口進膠 側邊不影響外觀和裝配
細水口點膠 產品表面受影響，但有東西蓋住
潛水進膠 產品表面不受影響
牛角進膠 產品表面不受影響

進膠原則：壁厚處，特別要求的外觀，特別復雜的結構處，進膠盡可能一處進，多處的話產品易有熔結痕……
等等吧

D. 模具設計澆口時，什麼情況下用直澆口，什麼情況下用側澆口，什麼情況下用點澆口

直澆口流程短，進料速度快，成型好。通常用於一模一穴，澆口用在不影響產品外觀且成專型深腔的大型屬製品，不宜用於成型平薄形件和易變性的塑件。
側澆口是應用最多的一種，澆口形狀簡單，尺寸容易准確控制。通常用於除聚碳酸脂外的所有塑膠材料。缺點是產品表面有澆口瑕疵，須切斷澆道。
點澆口可應用於各種形式的製品，澆口附近應力小，能自行拉斷。可以自動化成產。亦可以用於較大的製品，能縮短流程，減少變形。

E. 注塑模具的澆口，如何設計更好

澆口設計 實際上還要考慮產品的實用性，比如邊澆口，有些產品適合，有些確不適合這種澆口，因為會影響使用。

F. 在設計主流道的澆口套時應注意哪些尺寸

主流道設計要點：
1、 為了使塑料凝料能從主流道中順利拔出，需將主流道(澆口套內孔)設計成圓錐形, 具有2°～6°的錐角，錐度須適當，太大造成壓力減少，產生瀚流，易混進空氣產生氣孔，錐度過小會
使流速增大，造成注射困難.內壁光潔度在Ra=1.6—0.8μm,小端直徑常為4～8mm，注意小端直徑應大於噴嘴直徑約1mm，否則主流道中的凝料無法拔出;
2、 澆口套口徑應比機台噴嘴孔徑大1—2mm，以免積存殘料，造成壓力下降，澆道易斷〃 3、 一般在澆口套大端設置倒圓角(R=1—3mm)，以利於料流〃
4、 主流道與機台噴嘴接觸處，設計成半球形凹坑，深度常取3—5mm〃特別注意澆口套半徑比注嘴半徑大1—2mm，一般取R=19—22mm之間，以防溢膠
5、 主流道盡量短，以減少冷料回收料，減少壓力和熱量損失〃
6、 主流道盡量避免拼塊結構，以防塑膠進入接縫，造成脫模困難〃
7、 為避免主流道與高溫塑膠和射嘴反復接觸和碰撞造成損壞，一般澆口套選用優質鋼材加工，並熱處理〃
8、 其形式有多種，可視不同模具結構來選擇，一般會將其固定在模板上，以防生產中澆口套轉動或被帶出〃
9、 在直角式注射機上使用的模具中，因主流道開設在分型面上，故不需要沿道軸線方向拔出主流道內的凝料，主流道可以設計成等粗的圓柱形。

G. 模具設計中，什麼是澆口設置澆口的目的是什麼

澆口：可以理解成熔融塑料通過澆注系統進入型腔的最後一道「門」，是連接分流道和型腔的進料通道。它具有兩個功能：第一，對塑料熔體流入型腔起著控製作用；第二，當注塑壓力撤銷後，封鎖型腔，使型腔中尚未冷卻固化的塑料不會倒流。澆口類型的選擇取決於製品外觀的要求、尺寸和形狀的制約以及所使用的塑料種類等因素。澆口形狀和尺寸對塑件質量影響很大，澆口在多數情況下是流道中截面尺寸最小的部分（除主流道型的澆口外），其截面積與分流道的截面積之比約為0.03-0.09，截面形狀多為矩形或圓形，澆口台階長1-1.5mm左右。一般採用小澆口，因為它有以下優點：
第一，小澆口可以增加物料通過時的流速。小澆口兩端有較大的壓差，這樣可以降低熔融塑料的表觀粘度，使充模容易。
第二，小澆口可以提高熔融塑料的溫度，增加流動性。小澆口處的摩擦阻力大，熔融塑料通過澆口時，一部分能量轉變為摩擦熱而升溫，這對提高薄壁塑件或帶有精細花紋的塑件質量很有好處。
第三，小澆口可以控制和縮短補料的時間，降低塑件的內應力，縮短模塑周期。在注射中，保壓階段一直要延續到澆口處凝結為止，小澆口凝結快，補料時間短，減小了大分子的凝結取向和凝結應變，大大減小了補料內應力。小澆口的適應封閉也能正確地控制補料時間，提高塑件的質量。
第四，小澆口可以平衡各型腔的進料速度。小澆口出阻力大得多，只有流道充滿並具有足夠的壓力後，各型腔才能以相近的時間充模，這樣可以改善各型腔進料速度的不平衡性。
第五，便於塑件修整。小澆口可以用手工快速切除。小澆口切除後的痕跡小，減少了修磨時間。但是，過小的澆口會大大增加流動阻力，延長充模時間，高黏度的熔融塑料和剪切速率對表觀黏度影響小的熔融塑料，不宜採用小澆口
澆口又稱進料口，它是分流道與型腔之間的狹小通口，也是最短小部分，其作用使熔融塑料在進型腔時產生加速度，有利於迅速充滿型腔，成型後澆口塑料先冷凝，以封閉型腔，防止熔融塑料倒流，避免型腔壓力下降過快，以至在製品上產生縮孔或凹陷，成型後便於使澆注凝料與製品分離

H. 注塑模具設計中澆口主要有哪幾種結構各有什麼優缺點

「澆口」(Gate)對於成形性及內部應力有較大的影響，通常依據成形品的形狀來決定適當形式，可分為「限制澆口」與「非限制澆口」兩大類。前者是在澆道與模穴的進入口做成狹小部分，加工容易，易從澆道切斷成形品，可減少殘留應力，多個成形品一次成形之多數型穴之澆口容易均衡，模穴內塑料不易逆流，一般都採用此種形式。其又可分為「側狀澆口」(Side Gate)、「重疊澆口」(Overlap Gate)、「凸片澆口」(Tab Gate)、「扇形澆口」(Fan Gate)、「膜狀澆口」(Film Gate)、「環形澆口」(Ring Gate)、「盤狀澆口」(Disk Gate)、「點狀澆口」(Point Gate)及「潛狀澆口」(Submarine Gate)等。後者系由豎澆道直接將塑料注入模穴的澆口，為非限制澆口的代表。澆口的種類、位置、大小、數目等，直接影響成形品的外觀、變形、成形收縮率及強度，所以在設計上應考慮下列事項：
1. 澆口形狀：澆口形狀影響模穴內熔樹脂流動性、成形品外觀、材料流動配向，所以選擇澆口種類時，要依材料種類或成形品形狀，並考慮流動配向的影響。
2. 澆口位置與數目：
(1) 須選擇熔融材料可充分繞行母模各部分位置，盡量選在成形品中央或厚肉部分。
(2) 成形品的孔部在模子會插植銷類，勿使流入的材料沖彎銷或使之偏移。
(3) 有兩處以上時，所選位置勿使熔接線或氣泡損及製品外觀或減低強度。
(4) 成形時殘留應力容易集中澆口部周邊，有時會變脆而破裂，故宜選擇不受力位置。
(5) 選擇製品外觀不醒目位置，容易加工澆口部的位置。
3. 澆口種類（形狀）：澆口依其機能可分為「限制澆口」與「非限制澆口」，前者是在橫澆口與母模的接合處作成狹小部分，阻礙材料流動；後者澆道（豎澆口）直接為材料往母模的流入口，一般多用限制澆口。各種澆口之特色、優缺點及用途列表如下：
非限制澆口--直接澆口/豎澆口式澆口(Direct Gate)
特色
1. 直接澆口為非限制澆口的代表。
2. 豎澆口為材料往母模的流入口。
3. 成型機噴嘴孔徑有限制。
4. 材料充填性良好，連充填玻璃纖維質的材料也容易成形，成形品表面的收縮下陷少。
優點
1. 流動性良好。
2. 構造簡單。
3. 適用樹脂廣。
4. 材料充填性佳。
5. 成形品表面收縮下陷少。
6. 省略流道之加工。
7. 壓力損失少。
8. 可成形大型或深度較深之成形品。
缺點
1. 一次只能成型一個成形品，無法取數個多點澆口，除非使用多噴嘴成型機。
2. 有澆口殘留痕跡影響外觀及增加後加工。
3. 平而淺的成形品易翹曲、扭曲。
4. 須決定澆口循環。
5. 澆口附近殘留應力大，容易導致破裂或變形。
用途
1. 適用於大物、深物之容器類。
2. 適用塑料：PVC、 PE、 PP、PC、 PS、 PA、POM、 AS、 ABS、 PMMA。
限制澆口--側狀澆口/側面澆口/標准澆口/側澆口/邊緣澆口(Side Gate / Edge Gate)
特色
1. 為最具代表性的澆口。
2. 取多數個多點澆口。
3. 須避開成形品的重要位置。
4. 設於母模端面及成形品側面（端面）的澆口。
5. 方便成形後材料的急速固化，減少澆口部的殘留應力。
優點
1. 殘留應力低。
2. 澆口尺寸正確（矩形斷面）。
3. 澆口與成形品分離容易。
4. 可防止材料逆流。
5. 澆口部分產生磨擦熱，可再次提升材料溫度，促進充填。
缺點
1. 流動抵抗大。
2. 壓力損失大。
3. 流動性不佳之材料易造成充填不足或半途固化。
4. 平板狀或面積大之成形品，由於澆口狹小易造成氣泡或流痕之不良現象。
用途
1. 適用塑料：PVC、 PE、PE、PP、 PC。
限制澆口--重疊式澆口(Overlap Gate)
特色
1. 為側澆口的一種。
2. 澆口一部分重疊於成形品的肉厚上。
優點
1. 澆口外觀不易看出，可防止成形品產生流痕。
2. 澆口與成形品分離容易。
缺點
1. 澆口加工要注意。
2. 壓力損失大。
用途
1. 適用塑料：POM
限制澆口--扇形澆口(Fan Gate)
特色
1. 為凸片澆口的一種。
2. 澆口向母模展成扇形，其應用范圍與膜狀澆口完全相同。
3. 樹脂易分散在大面積，充填均勻。
4. 可避免氣泡、殘留流痕現象。
5. 有後加工之必要。
優點
1. 流動性良好。
2. 可均勻充填防止成形品變形。
3. 澆口配向低。
4. 有良好外觀的成形品，幾乎無不良現象發生。
缺點
1. 澆口加工費時。
2. 澆口部分切離稍有困難。
用途
1. 適用於薄而大之平板、圓盤狀或面積較大之成形品。
2. 適用塑料：PP、 POM、ABS、尤其用於具有強烈配向性之復合材料。
限制澆口--隔膜形澆口/膜狀澆口/膜式澆口(Film Gate)
特色
1. 此澆口的塑料在母模內約以平行方向而流，均勻充填母模，防止變形。
2. 適合於流動配向性強的結晶性塑膠，以玻璃纖維為之強化的充填材料，以及熱硬化性材料等易因充填材流動配向而變形的場合。
3. 對板狀成品易得均勻之收縮。
優點
1. 流動性良好。
2. 圓形成形品精度佳。
3. 可均勻充填防止成形品變形。
缺點
1. 澆口後加工費時。
2. 澆口部分切離稍有困難。
用途
1. 圓盤、圓筒品(齒輪等)或大型薄板成品。
2. 適用塑料：聚丙烯(Polypropylene, PP)
限制澆口--環形澆口/環式澆口/環狀澆口(Ring Gate)
特色
1. 為防止產生熔合痕跡，圓環形澆口須設置溢流井。
2. 從圓筒形製品外側設澆口時，設環狀補助橫澆道，從其橫澆道以薄環形澆口連接製品，此二型澆口都可防止成形品變形或熔接線。
3. 能均勻充填圓筒形成品，避免熔接線及局部充填過飽產生變形、偏心。
優點
1. 可防止流痕發生。
缺點
1. 澆口切離稍有困難。
用途
1. 適用塑料：POM、 ABS。
限制澆口--盤狀澆口/盤形澆口/碟形澆口/圓盤澆口/圓板狀澆口(Disk Gate)
特色
1. 澆口設於管或環狀成形品內側的薄圓板澆口，此圓板部分在事後連澆口切除。
2. 具直接澆口特性。
3. 利用小圓筒深入之成品中央頂出銷可直接形成圓盤澆口之底盤。
優點
1. 流動性佳。
2. 圓形成形品精度佳。
3. 可防止流痕之發生。
4. 省去流道之加工。
缺點
1. 澆口後加工費時。
2. 澆口切離稍有困難。
3. 一次只能成形一個成型品。
4. 成型品之孔中心須與注道對應。
用途
1. 可用於圓盤、圓筒品(齒輪或深入之小圓筒)
2. 適用塑料：PS、 PA、AS、 ABS、短纖塑料。
限制澆口-點狀澆口/針點澆口/銷狀式澆口/銷點形澆口(Point Gate / Pin Point Gate)
特色
1. 以小點連接母模，澆口痕跡小，易從成形品除去橫澆道。
2. 若用於三板式模具，澆口在投影面積大的物品設數處澆口時，可調整各澆口的充填狀況，也可在杯底或箱形物品底面設不醒目澆口。
3. 取多數個、多點澆口。
4. 針點澆口孔徑越小，材料流動所致的摩擦熱也增大，可降低其粘度，但射出壓力的損失也加大，一般以0.8~1.0為標准。
5. 後加工容易，澆口位置可自由選擇，為三板模構造。
優點
1. 有可塑化能力。
2. 澆口自行切斷。
3. 澆口痕跡小，可免除後加工。
4. 澆口位置可自由選擇。
5. 澆口可從數點注入，應力及應變較小。
6. 適合多數成形品之成型。
7. 具有限制澆口之優點。
缺點
1. 流動抵抗大。
2. 容易過熱。
3. 模具構造復雜。
4. 樹脂成品率低。
5. 有不適用樹脂。
6. 壓力損失大。
用途
1. 適用塑料：PE、 PP、 PC、 PS、 PA、POM、AS、 ABS)。
2. 為大成品多澆口之應用，單一成形、一次多個成形。
限制澆口--潛狀澆口/潛式澆口/埋入形澆口/底流式澆口/隧道澆口(Submarine Gate / Tunnel Gate)
1. 側澆口自動化。
2. 注意二次澆口之掉落。
3. 澆口潛入固定側或可動側的模板內，到達製品的壁面或達到設於頂出銷的二次橫澆道。
4. 頂出成形品時，自動切斷，適合全自動成形。
5. 可在環狀物品內側設澆口，亦有不在頂出銷設二次橫澆道，利用成形品的轂部，或另設轂部，在此設澆口，事後切除此部分。
6. 成形後自動去除澆口部分，節省後加工。
7. 模具加工較其他困難。
優點
1. 有可塑化能力。
2. 澆口自行切斷，免除後加工。
3. 澆口痕跡小。
4. 成形品之外側或內側可自由設定澆口位置。
缺點
1. 流動抵抗大。
2. 加工面不易加工。
3. 壓力損失大。
用途
1. 適用塑料： PS、PA、 POM、 ABS
2. 不用後加工，加料系統自動分離者可使用。