系統布置設計

A. 怎麼用SLP法設計布局

系統布置設計（systematic layout planning,SLP） 系統布置設計是一種久負盛名的經典方法。 這種方法要建立一個相關圖，表示各部門的密切程度。 相關圖類似於車間之間的物流圖。相關圖要用試演算法進行調整， 直到得到滿意方案為止。 接下來就要根據建築的容積來合理地安排各個部門。 為了便於對布置方案進行評價，系統布置設計也要對方案進行量化。 根據密切程度的不同賦予權重，然後試驗不同的布置方案， 最後選擇得分最高的布置方案。

B. 土木工程施工中井點系統布置設計問題！

i=1;0.5 h=4m b=2m (20+2*2+1*2)/2=13m
埋置深度為：4+0.5+13*0.1=5.8m
總管長度為：2*（20+2*2+1*2+30+2*2+1*2）=124
根據總管長度選用第二套
用水計算由回於井管長為6米，不透水層在地答面下10米，且地下水為無壓水可知，涌水量應按照無壓不完正經計算
含水層有效深度s=13*0.1+0.5+3=4.8m
s\s+l=4.8\1+4.8=0.83 H0=1.85*(4.8+1)=10.73m
地下水實際含水厚度h=10-1=9m h0>h 取h
基坑中的降水深度s=4-1+0.5=3.5
求出抽水影響深度半徑r r=1.95*3.5*根號下9*15=79.3
井點家鄉半徑x0=17.26m
q=1576m3
q=25.2
n=69根
d=1.8
d取1.6米，n=78根

C. 在工廠精益布局規劃中，系統布置設計SLP該如何應用

轉載以下資料供參考 精益生產工具，謝謝！ 1、6S與目視控制 「6S」是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)、安全（safety）這6個詞的縮寫 」6S」 ，起源於日本。6S是創建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發和養成良好「人性」習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態，又能快速、正確的傳遞訊息。兩天的課程可以幫助學員： · 了解為什麼要做6S，掌握推行6S和目視管理的步驟和方法 ; · 了解視覺控制工具的類型，學會如何創建視覺控制工具以及一些最基本的可以快速改進所有工作區域的新工具。 2、准時化生產(JIT) 准時生產方式是起源於日本豐田汽車公司，其基本思想是「只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品」 。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。通過本課程的學習，使學員能夠： · 認識增值與非增值活動，減少或消除非增值和浪費 ; · 七種浪費的識別以及最終消除浪費； · 學會運用各種拉動方式實現准時化生產。 3、看板管理（ Kanban ） Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等。看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息並且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板 。本課程將使學員能夠： · 介紹拉動系統看板以及用於管理過程的目視化看板，以及這些看板對於生產組織，標准化作業以及持續改善的重要意義；; · 生產看板的作用就是購買的「資金」，你需要關注的是生產過程中你要「購」什麼，什麼時候買，買多少。 4、零庫存管理工廠的庫存 管理是供應鏈的一環，也是最基本的一環。就製造業而言，加強庫存管理，可縮短並逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業和等待時間，防止缺貨，提高客戶對 「 質量、成本、交期 」 三大要素的滿意度。通過兩天的學習，讓參加學員能夠： · 了解庫存管理的基本概念，掌握庫存分析的方法，學會選擇合適的庫存系統; · 學習、掌握管理庫存作業的技能; · 掌握庫存作業管理表單、程序的製作與實施技巧。 5、全面生產維護（ TPM ） TPM起源於日本， 是以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。我們希望學員通過此次課程： · 理解5S與TPM 的關系； · 掌握OEE的計算和如何改善OEE； · 掌握實施TPM 的方法 ; · 如何建立和維護設備的歷史記錄，評價目前的TPM 水平。 6、運用價值流圖來識別浪費 生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點。通過 本課程的學習，可使學員： · 發現過程中何處產生浪費 ， 識別精益的改進機會; · 認識價值流的構成因素與重要性; · 掌握實際繪制「價值流圖」的能力; · 認識數據在價值流圖示中的應用，通過數據量化改善機會的次序。 7、生產線平衡設計 由於流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由於動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。通過本課程的學習，我們將了解到： · 能夠設計和實施一個線平衡的生產線 ; · 了解典型流程環境中的問題及如何影響那些問題 ; · 知道何時使生產率最大化。 8、拉系統與補充拉系統 所謂拉動生產是以看板管理為手段，採用「取料制」即後道工序根據「市場」需要進行生產，對本工序在製品短缺的量從前道工序取相同的在製品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品 。 JIT需要以拉動生產為基礎，而 拉系統操作是精益生產的典型特徵。精益追求的零庫存，主要通過拉系統的作業方式實現的。通過本課程的學習，學員可以： · 理解拉系統和補充拉系統的定義 ; · 理解拉系統的關鍵參數及計算方法 ; · 如何在多變的環境中將拉系統應用於精益項目 ; · 了解製造拉系統和采購拉系統的區別。 9、降低設置時間 (Setup Rection) 為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業，並將其轉變為非停線時間完成的過程。 精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。通過本課程的學習，我們將了解到： · 理解設置時間是如何影響流程的周轉效率 ; · 學習降低設置時間的 4 大步驟 ; · 理解為了降低設置時間的必須准備工作。 10、單件流 JIT是精益生產的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。通過本課程的學習，我們將了解到： · 單件流與傳統作業的根本差異 ; · 設計如何實現單件流 ; 通過單件流，您企業將得到如下益處： ※ 不良狀況明顯顯露，及時解決 ; ※ 形成團隊驅動，作業人員集中精力 ; ※ 縮短解決問題的時間 ; ※ 作業人員作業時間增加，輔助時間減少 ; ※ 縮小生產面積物流搬運減少生產效率提高 。 11、持續改善 (Kaizen) Kaizen是個日語名詞，相當於CIP。當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，並讓客戶從企業[2]拉動價值時，奇跡就開始出現了。本課程將使學員： · 何時需要改善（ Kaizen ），如何應用改善（ Kaizen ）; · 改善（ Kaizen ）的策略，常用工具和技巧。 精益生產實施步驟 1、選擇要改進的關鍵流程 精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。 2、畫出價值流程圖 價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態的價值流程圖後，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。 3、開展持續改進研討會 精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什麼(What)，什麼時候（When）和誰來負責（Who），並且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環節和返工現象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計劃；減少生產准備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。 4、營造企業文化 雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨後一系列企業文化變革，但是如果想當然地認為由於車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。文化的變革要比生產現場的改進難度更大，兩者都是必須完成並且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。 傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地採用相應的「看板」工具及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生於日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。 5、推廣到整個企業 精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼於整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。 總而言之，精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。 由傳統企業向精益企業的轉變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價，並且有時候還可能出現意想不到的問題。但是，企業只要堅定不移走精益之路，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，並且享受精益生產帶來的好處。

D. 什麼是系統布置設計-SLP法

系統布置設計（systematic layout planning,SLP） 系統布置設計是一種久負盛名的經典方法。 這種方法要建專立一個相關圖，表示屬各部門的密切程度。 相關圖類似於車間之間的物流圖。相關圖要用試演算法進行調整， 直到得到滿意方案為止。 接下來就要根據建築的容積來合理地安排各個部門。 為了便於對布置方案進行評價，系統布置設計也要對方案進行量化。 根據密切程度的不同賦予權重，然後試驗不同的布置方案， 最後選擇得分最高的布置方案。

E. 系統布置設計的介紹

系統來布置設計是一種久負盛名的自經典方法。這種方法要建立一個相關圖，表示各部門的密切程度。相關圖類似於車間之間的物流圖。相關圖要用試演算法進行調整，直到得到滿意方案為止。接下來就要根據建築的容積來合理地安排各個部門。為了便於對布置方案進行評價，系統布置設計也要對方案進行量化。根據密切程度的不同賦予權重，然後試驗不同的布置方案，最後選擇得分最高的布置方案。

F. 裝置設備布置設計的一般要求是什麼

答：(1)滿足工藝流程要求，按物流順序布置設備;

(2)工藝裝置的設備、建築物、構築物平面布置的防火間距應滿足表5.1.10的要求，符合安全生產和環境保護要求;

(3)應考慮管道安裝經濟合理和整齊美觀，節省用地和減少能耗，便於施工、操作和維修;

(4)應滿足全廠總體規劃的要求;裝置主管廊和設備的布置應根據裝置在工廠總平面圖上的位置以及有關裝置、罐區、系統管廊、道路等的相對位置確定，並與相鄰裝置的布置相協調;

(5)根據全年最小頻率風向條件確定設備、設施與建築物的相對位置;

(6)設備應按工藝流程順序和同類設備適當集中相結合的原則進行布置。在管廊兩側按流程順序布置設備、減少佔地面積、節省投資。處理腐蝕性、有毒、粘稠物料的設備宜按物性分別緊湊布置;

(7)設備、建築物、構築物應按生產過程的特點和火災危險性類別分區布置。為防止結焦、堵塞、控制溫降、壓降，避免發生副反應等有工藝要求的相關設備，可靠近布置;

(8)設備基礎標高和地下受液容器的位置及標高，應結合裝置的堅向布置設計確定;

(9)在確定設備和構築物的位置時，應使其地下部分的基礎不超出裝置邊界線;

(10)輸送介質對距離。角度、高差等有特殊要求的管道布置，應在設備布置設計時統籌規劃。

G. 系統布置設計的系統布置設計

系統布置設計SLP法將研究設施布置問題的依據和切入點歸納為P—產品、Q—產量、R—工藝專過程、S—輔助部門屬、T—時間5個基本要素。採用SLP法進行企業總平面布置的首要工作是對各作業單位之間的相互關系做出分析，包括物流和非物流的相互關系，經過綜合得到作業單位相互關系表。然後，根據相互關系表中作業單位之問相互關系的密切程度，決定各作業單位之間距離的遠近，安排各作業單位的位置，繪製作業單位位置相關圖。將各作業單位實際佔地面積與作業單位位置相關圖結合起來，形成作業單位面積相關圖。通過作業單位面積相關圖的修正和調整，得到數個可行的布置方案，然後採用加權因素對各方案進行評價擇優，並對每個因素進行量化，以得分最多的布置方案作為最佳布置方案。

H. 系統布置設計的系統布置設計與計算機模擬技術的結合

隨著經濟發展的全球化，工業製造產品的競爭消除了國界，其發展程度越來越高。產品更新換代加速以及客戶化定製生產方式的形成，給企業提出了更高的要求，如縮短新產品上市和交貨時間（T）提高產品質量（Q），降低生產成本（C），提供全方位的服務（S），即TQCS。計算機模擬技術的發展和虛擬現實技術的產生，使數字化工廠技術（Digital Factory）逐漸成為一個新的研究熱點。數字化工廠技術將傳統的基於手工和經驗的設計規劃轉變為基於計算機模擬和優化的精確可靠的規劃設計，從而減少了工廠與工藝規劃的時間，縮短了生產准備周期，優化了生產線配置，減少了工程更改量，降低了開發成本和投資風險。
由此，繆瑟的系統布置設計方法也適應工業設施布置規劃要求，進行了理論創新與發展，結合製造工廠等企業設施需求，開發了一系列計算機模擬輔助軟體系統，滿足製造工廠等企業設施市場需求。繆瑟博士創建的美國高效能規劃研究所聯合合作夥伴（中國分支機構：繆瑟系統中國），結合系統布置設計、系統搬運分析等理論方法，推出了一系列計算機模擬模擬軟體系統，具體如下： 裝配線規劃軟體（Assembly Planner）；
裝配線規劃軟體是一套製造工藝工程工具集成到一個資料庫，以幫助工程師創建和管理過程中的信息以提高其製造業務，重點面向裝配的任務。裝配規劃模擬軟體集成的應用包括：時間估算，生產線平衡，工作指令，人機工程學，PFMEA和控制計劃，資源管理，工程變更管理工具。 物料流模擬規劃軟體（Flow Planner）；
物料流模擬規劃軟體（Flow Planner）通過實施設施布局優化帶來實際的改善。應用程序與AutoCAD自動生成物料流程圖和物料搬運行程距離計算，並將時間和成本在AutoCAD中繪制布局。隨著可變寬度的流線顏色編碼的產品，零件或材料的處理方法，用戶很快看到布局應如何安排，從而將多餘的物料搬運從製造工藝中予以淘汰。 生產線均衡化模擬軟體（ProBalance）；
它提供了一個易於使用的電子表格界面操作任務，車站，零件，工具，模型/選項和優先順序。該解決方案支持常規的Windows功能，直觀和復雜的圖表，靈活和快速的生產線平衡技術和計算，可以用來作為工作指令的利用率和工作任務的報告。此工具還集成了工作地點的規劃，它允許用戶在一個站內的工作進行分析。 車間模擬軟體（Shop Floor Viewer）；
Shop Floor Viewer將車間生產線管理提升到一個新的水平，給車間工人直接訪問使用Web瀏覽器查看電子工作指令的工作指示。這種無紙化的方法，已被視為最新文件管理系統。車間工人可以通過掃描條形碼信息，知曉他們被分配到的模型作業崗位的工作指令。 生產工位模擬規劃軟體（Workplace Planner）；
Workplace Planner軟體與AutoCAD結合使用，自動生成製造系統步行路徑圖，並計算出工人的步行時間，精益改善的增值百分比，行走距離等數據，並進行符合人體工程學的安全評估。步行路徑圖和動畫模擬可以幫助實現製造過程的可視化，並直接在AutoCAD中形成生產工位布局圖。 PEEP物流資料庫模擬分析（PFEP Logistics Database）；
該軟體的物料處理資料庫軟體是一個公司內部物流和物料搬運信息的主存儲庫。資料庫存儲、管理和分析所有部分的物流信息，從物料接收點的運輸車到車間的裝配位置。電子看板跟蹤空置物料箱的回收並通過手工看板實現物流箱的補充。Ekitting自動生成從物料超市到裝配線上某一產品（或生產工位）所需求的零部件配貨清單。 通過使用對工廠布置設計模擬軟體的使用，您可以對生產系統及其流程進行建模和模擬。此外，還可以從工廠規劃的各個層面（從全球生產設施到當地工廠再到特定生產線）對物料流、資源利用率進行優化。

I. 系統布置設計（SLP）法里，用什麼軟體可以簡便地畫出那些物流關系圖和非物流關系圖

用word模板可以畫，就是比較麻煩點，要自己一個個敲，我有模板，需要可以call我