注塑所有權

❶ 注塑廠規章制度

塑料廠規章制度
安全生產制度
一、安全生產責任制度
1.貫徹執行國家有關勞動保護和安全生產的政策、法令、規章制度以及上級對本企業的指示、決定。
2.確保建立、實施和保持有效的企業安全生產管理體系。
3.制定和保持企業安全生產方針和安全生產目標。
4.確保安全生產的必要資源。
5.建立安全生產各級責任制、建立和實施安全生產獎懲制度。
6.督促檢查安全生產，及時消除安全生產隱患。
7.確保及時如實向上級主管部門報告安全事故。
8.向董事會報告企業安全生產情況，聽取職工對安全生產的意見。
二、安全生產檢查整改制度
1.企業定期組織安全生產檢查。每月組織一次專業安全生產檢查、要害崗位檢查；各車間（分廠）每周組織組織一次安全檢查，班組每天進行一次安全檢查。檢查要有記錄。
2.各單位除堅持定期的安全生產檢查外，還要根據工作需要進行不定期的安全生產檢查。包括專業檢查、防洪、防汛等季節性安全檢查以及重大節假日、重大活動期間的安全檢查。
3.加強對安全生產檢查工作的領導，在安全檢查中，各級主要負責人要親自組織、全程參加，及時消除事故隱患。
4.安全生產檢查組應出各級主要負責人、相關部門的管理人員、技術人員、專（兼）職安全管理人員等組成，按檢查項目認真進行檢查。
5.安全生產檢查的主要內容應包括：
5.1查思想：主要檢查各級領導和職工是否真正樹立了「安全第一，預防為主」的思想；
5.2查安全管理：主要檢查各級領導及職能人員是否分線負責安全管理，真正落實了「五同時」；
5.3查規章制度：主要檢查各項安全生產管理制度是否健全，並認真貫徹執行；
5.4查事故隱患：主要檢查物的不安全狀態和人的不安全行為。
6.安全生產檢查要堅持邊檢查邊整改，對查出的隱患要由檢查負責人簽發隱患整改通知單。事故隱患所屬單位要按照「三定四不推」的原則認真進行整改，一時不能解決的事故隱患，要採取可靠的預防措施，如有危及人身安全的緊急險情和重大隱患，必須立即停止作業。
7.檢查部門按限期對整改項目驗收，隱患整改不力，或無故拖延整改時間的責任單位，企業按責任大小予以處罰。
8.生產班組應做好班前、班後和節假日前後的安全檢查，發現問題要立即解決或及時上報，解決後方可開始作業。要害崗位要定人、定職責每天檢查，檢查結果要有記錄。下班後要對作業現場進行清理，不得留有事故隱患。
9.安全管理人員安全檢查過程中，有權對違章人員進行制止、糾正和處罰，根據隱患情況採取責令立即整改直至停工等應急措施，對不服從管理的人員、部門或單位，給予必要的行政處罰。
三、生產安全事故報告和調查處理制度
1.工傷保險
企業按國家規定為所有從業人員參加
以上事故率控制指標為0。
2.事故報告
2.1發生事故後，負傷者、職業中毒受害者本人或事故現場員工應當立即報告本單位領導和企業安全環保部，必要時應按企業《事故應急救援處理預案》和本單位應急預案進行事故現場撲救和搶救人員，把事故規模、事故損失、人員傷亡程度降到最低程度。同時應保護事故現場並及時對受傷人員進行救護或送醫院處置。
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2.2企業安全部門接到事故報告後，應視事故情況會同企業安全環保部報告上級主管及當地安全監督管理部門、公安、工會組織等。
3.事故分類及調查、分析
3.1事故按嚴重程度通常分為：（1）輕傷事故；（2）重傷事故；（3）死亡事故；（4）重大傷亡事故；
（5）特大傷亡事故；（6）特別重大傷亡事故。
3.2事故調查、分析和處理工作必須堅持實事求是、尊重科學、公正、公開和「四不放過」的原則。
3.3重傷事故由公司主要領導組織技術、生產、安全、工會等有關部門成立事故調查組開展事故調查、分析，並寫出事故調查報告書。
3.4死亡事故由企業、企業主管部門會同安全監督管理部門、公安部門、工會等組成事故調查組進行調查。
3.5重大傷亡及其以上事故企業積極配合國家有關部門及有關部門等組成事故調查組進行調查。
4.事故處理
4.1事故主要責任者和有關責任單位、責任人的行政或經濟處罰按企業規定執行。
4.2重、特大傷亡事故的責任處罰，按國家或地方有關法律法規處罰。
4.3對事故調查組提出的防範措施，企業主管領導組織審核後，由事故單位負責全面落實，預防同類事故的發生。
5.事故傷亡人員處理
5.1由人力資源部會同工會對死亡人員按國家工傷保險標准賠償並做好善後工作。
5.2受傷人員由醫院出具診斷證明，到安全部門開具工傷休假證明和工傷治療證明，受傷人員需人員陪護時，由事故發生單位安排。
5.3公出外地發生工傷事故人員的差族費、補助費由財務部按文件規定執行。
5.4工傷人員的傷殘評定，由本人提出申請，人力資源部按國家規定報請傷殘鑒定。
6.生產安全事故的調查記錄、分析記錄、現場圖、報告書、處理決定、防範措施和落實情況等內容資料，安全環保部應進行歸檔妥善保存。

❷ 求有關注塑的資料，比如原材料有哪些，各有什麼特點和用處，條件的控制等等。越詳細越好。

注塑簡介1.橡膠注塑：.橡膠注塑成型是一種將膠料直接從機筒注入模型硫化的生產方法。橡膠注塑的優點是：雖屬間歇操作，但成型周期短，生產效率高取消了胚料准備工序，勞動強度小，產品質量優異。
2.塑料注塑：.塑料注塑是塑料製品的一種方法，將熔融的塑料利用壓力注進塑料製品模具中，冷卻成型得到想要各種塑料件。有專門用於進行注塑的機械注塑機。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。
所得的形狀往往就是最後成品，在安裝或作為最終成品使用之前不再需要其他的加工。許多細部，諸如凸起部、肋、螺紋，都可以在注射模塑一步操作中成型出來。
編輯本段注塑分類與部件
注射模塑機（注塑機）有兩個基本部件：用於熔融和把塑料送入模具的注射裝置與合模裝置。合模裝置的作用在於：1.使模具在承受住注射壓力情況下閉合；2.將製品取出注射裝置在塑料注入模具之前將其熔融，然後控制壓力和速度將熔體注入模具。目前採用的注射裝置有兩種設計：螺桿式預塑化器或雙級裝置，以及往復式螺桿。螺桿式預塑化器利用預塑化螺桿（第一級）再將熔融塑料注入注料桿（第二級）。
螺桿預塑化器的優點是熔融物質量恆定，高壓和高速，以及精確的注射量控制（利用活塞沖程兩端的機械止推裝置）。這些長處是透明、薄壁製品和高生產速率所需要的。其缺點包括不均勻的停留時間（導致材料降解）、較高的設備費用和維修費用。
最常用的往復式螺桿注射裝置不需要柱塞即將塑料熔融並注射。
編輯本段注塑機的類型
注塑機的類型有:立式、卧式、全電式，但是無論那種注塑機，其基本功能有兩個：
（1）加熱塑料，使其達到熔化狀態；
（2）對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。
超低成本注塑
1、超低成本注塑工程
1.1、高效材料工程：
1.1.1、無熱再生除濕乾燥：節電50%以上、環保（無再生氣體排放）；
1.1.2、螺桿強力清洗、黑點不良防止
1.1.3、材料回收再利用、異物混入防止
1.2、高效節能工程：
1.2.1、注塑機節電：
1.2.2、料筒電磁加熱：節電50%+
1.2.3、絕熱塗料：塗層3mm、使用於任何場所，節電30%+
1.3、超短周期工程：
1.3.1、在庫周期縮短：成品、半成品、原料、不良品等
1.3.2、成型周期縮短、脈沖冷卻成型
1）最新脈沖冷卻技術及設備，降低模具冷卻周期；
2）成型技術改善，降低成型周期。包括：模具缺陷/成型品缺陷的改善、成型工藝優化、新模具試模及缺陷改善、降低工程內不良率；
1.3.3、作業時間縮短、模具快速切換
1）成型工程改善，縮短作業時間。包括：自動/半自動作業、模具快速切換、機械手作業、機械手快速切換作業、一機一人作業、多機一人作業
編輯本段注塑銅螺母概況
注塑銅螺母又可以理解為鑲嵌銅螺母或者是嵌入銅螺母，在目前的市場上出現了不同的注塑銅螺母，用途也各不相同。
其作業原理
銅嵌件的主要的用途是將產品注塑在一些塑料件內，安裝後可以在塑料件形成一個有效的內螺紋。其作業方式是將產品加熱後嵌入到塑料件裡面或是直接採用模具注塑。因為黃銅具有較好的導熱性，加熱後將銅嵌件壓入塑料基體可以使產品迅速變熱加快工作效率，加熱後的銅嵌件也可以快速地將熱量傳導給塑料件，從而使塑料孔周邊變軟，從而快速將產品壓入孔內。如果採用模具注塑，銅嵌件被熱注塑進塑料件後由於外徑有壓花工藝，成形後和銅嵌件形成一定的磨擦力和咬和力，可以使之固定在裡面使之不能脫落。
用途
產品廣泛應用於：手機、手提電腦、多種塑膠外殼、通信、微電機、電腦、電器、電子、玩具、鍾表、燈飾、機車等行業。
類型
目前類型主要有：CNC電腦車件、手機螺母、壓花螺母、熱熔螺母、熱壓螺母、埋置螺母、超聲波螺母、注塑螺母、嵌件螺母、銅軸、銅柱、銅套、銅杯士、精密軸和非標螺釘螺母等二十大類，上萬種規格。
產品原材料
主要有：環保銅、H3604銅，日本303號不銹鋼，24C易車鐵、鋁合金、賽鋼。
編輯本段注塑製鞋的優缺點：
注塑也就是機器做的鞋子，幫面扎在鋁楦上後，一般由轉盤機直接注入PVC，TPR等材料，一次性形成鞋底，現在也有PU（化學名聚氨脂）注塑（機器和模具跟一般的注塑不一樣）。
優點：由於是機做，產量大，故價格低廉。
缺點：如果款式多，換模具較麻煩，鞋子定型困難，沒冷粘鞋做工精緻，所以一般適合鞋底款式單一的訂單。
編輯本段注塑缺陷原因分析
一、注塑成型工藝基礎
●溫度、壓力、速度與冷卻控制的目的、操作與結果
●注塑機設定的調整如何影響工藝與品質
●優化螺桿控制設定
●多段充填與多段保壓控制；結晶、非結晶與分子/纖維排向對工藝及品質的影響
●內應力、冷卻速度、塑料收縮對塑件品質的影響
●塑料流變力學：塑料如何流動、排向與改變粘度，剪切與分子/纖維排向關系
●澆注系統、冷卻系統、模具結構與注塑工藝之間的關系
二、模塑現場問題分析與解決對策
縮孔、縮水、不飽模、毛邊、熔接痕、銀絲、噴痕、燒焦、翹曲變形、開裂/破裂、尺寸超差及其它常見注塑問題描述、原因分析，以及在模具設計、成型工藝控制、產品設計及塑料材料等方面之解決對策。
●注塑件周邊缺膠、不飽模的原因分析及解決對策
●批鋒（毛邊）的原因分析及解決對策
●注塑件表面縮水、縮孔（真空泡）的原因分析及解決對策
●銀紋（料花、水花）、燒焦、氣紋的原因分析解決對策
●注塑件表面水波紋、流紋（流痕）的原因分析及解決對策
●注塑件表面夾水紋（熔接痕）、噴射紋（蛇紋）的原因分析及解決對策
●注塑件表面裂紋（龜裂）、頂白（頂爆）的原因分析及解決對策
●注塑件表面色差、光澤不良、混色、黑條、黑點的原因分析及解決對策
●注塑件翹曲變形、內應力開裂的原因分析及解決對策
●注塑件尺寸偏差的原因分析及解決對策
●注塑件粘模、拖花（拉傷）、拖白的原因分析及解決對策
●注塑件透明度不足、強度不足（脆斷）的原因分析及解決對策
●注塑件表面冷料斑、起皮（分層）的原因分析及解決對策
●注塑件金屬嵌件不良的原因分析及解決對策
●噴嘴流涎（流涕）、漏膠、水口拉絲、噴嘴堵塞、開模困難的原因分析及改善措施
●利用CAE模流分析技術快速地有效解決注塑現場問題
三、模具優化設計與使用
●注塑模具的結構、組成、分類及功能；
●澆注系統（澆口、流道、冷料井等）優化設計
●冷卻系統（水路、隔水片、鈹筒等）優化設計
●縮水率的設定與調整
●澆注系統、冷卻系統、模具結構與注塑工藝之間的關系
●模具的安裝、調試工作和維護保養
●利用CAE模流分析技術進行模具優化設計
四、模塑新工藝相關
●熱流道技術應用及相關問題解決
●雙色成型技術應用及相關問題解決
●氣體輔助成型技術應用及相關問題解決

❸ 注塑產品有沒有AQL限制的行業標准值啊

肯定的回答你：現在全球還沒有類似那樣的標准！如果你指的是產品的檢驗品質標准就是跟現在的最新AQL標準是一樣的！不過現在很多美國客戶就是零缺陷！即0收1退！！

❹ 開模和注塑工藝條件需要怎樣控制

塑機注射成型的核心過程是充模。塑料熔體充填模腔時的流動模型（流動狀態）決定著製件的凝聚態結構和表觀結構（如結晶、分子取向、熔合均勻性等），最終影響製件的使用性能。
塑料熔體從澆口進入型腔的正常充模方式應該是後續熔體推進熔體前緣，逐漸擴展，橫跨型腔平面直至抵達型腔內壁，充滿整個型腔。充模流動的非正常形式是噴射流和滯流充模形式。噴射流和滯流表現為充模開始時熔體以較大的動能，通過澆口噴射入型腔，分別形成熔體珠滴和細絲狀直接噴射到澆口對面的型腔壁面上，後續的充模過程又如擴散流動那樣。充模時發生不正常流動形式的流動會使熔體產生分離和熔合，形成較多的熔體熔接縫，給製件性能帶來不利影響。
影響熔體充模流動形式的因素有：熔體溫度、模具溫度、注射壓力、注射速度以及模具型腔的空間大小、澆口尺寸和位置。
採用色料充模注塑法和透明模具觀察法，觀察不同工藝條件下熔體充模流動的形式變化。色料充模注塑法是在透明原料樹脂中混入不同顏料，注射成型試樣，觀察製品上的流痕花紋，根據流痕花紋判斷是正常的鋪展式充模流動，還是非正常的充模流動。透明模具觀察法是採用透明模具，直接觀察充模流動特點的方法。
注塑機的工作原理：藉助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。
注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。
注塑機的動作程序
噴嘴前進→注射→保壓→預塑→倒縮→噴嘴後退→冷卻→開模→頂出→退針→開門→關門→合模→噴嘴前進。
一般注塑機包括注射裝置、合模裝置、液壓系統和電氣控制系統等部分。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。
預塑動作選擇
根據預塑加料前後注座是否後退，即噴嘴是否離開模具，注塑機一般設有三種選擇。
（1）固定加料：預塑前和預塑後噴嘴都始終貼進模具，注座也不移動。
（2）前加料：噴嘴頂著模具進行預塑加料，預塑完畢，注座後退，噴嘴離開模具。選擇這種方式的目的是：預塑時利用模具注射孔抵住噴嘴，避免熔料在背壓較高時從噴嘴流出，預塑後可以避免噴嘴和模具長時間接觸而產生熱量傳遞，影響它們各自溫度的相對穩定。
（3）後加料：注射完成後，注座後退，噴嘴離開模具然後預塑，預塑完注座再前進。該動作適用於加工成型溫度特別窄的塑料，由於噴嘴與模具接觸時間短，避免了熱量的流失，也避免了熔料在噴嘴孔內的凝固。注射壓力選擇
注塑機的注射壓力由調壓閥進行調節，在調定壓力的情況下，通過高壓和低壓油路的通斷，控制前後期注射壓力的高低。
普通中型以上的注塑機設置有三種壓力選擇，即高壓、低壓和先高壓後低壓。高壓注射是由注射油缸通入高壓壓力油來實現。由於壓力高，塑料從一開始就在高壓、高速狀態下進入模腔。高壓注射時塑料入模迅速，注射油缸壓力表讀數上升很快。低壓注射是由注射油缸通入低壓壓力油來實現的，注射過程壓力表讀數上升緩慢，塑料在低壓、低速下進入模腔。先高壓後低壓是根據塑料種類和模具的實際要求從時間上來控制通入油缸的壓力油的壓力高低來實現的。
為了滿足不同塑料要求有不同的注射壓力，也可以採用更換不同直徑的螺桿或柱塞的方法，這樣既滿足了注射壓力，又充分發揮了機器的生產能力。在大型注塑機中往往具有多段注射壓力和多級注射速度控制功能，這樣更能保證製品的質量和精度。
注射速度的選擇
一般注塑機控制板上都有快速—慢速旋鈕用來滿足注射速度的要求。在液壓系統中設有一個大流量油泵和一個小流量泵同時運行供油。當油路接通大流量時，注塑機實現快速開合模、快速注射等，當液壓油路只提供小流量時，注塑機各種動作就緩慢進行。
頂出形式的選擇
注塑機頂出形式有機械頂出和液壓頂出二種，有的還配有氣動頂出系統，頂出次數設有單次和多次二種。頂出動作可以是手動，也可以是自動。頂出動作是由開模停止限位開關來啟動的。
合模控制
合模是以巨大的機械推力將模具合緊，以抵擋注塑過程熔融塑料的高壓注射及填充模具而令模具發生的巨大張開力。
注塑機的合模結構有全液壓式和機械連桿式。不管是那一種結構形式，最後都是由連桿完全伸直來實施合模力的。連桿的伸直過程是活動板和尾板撐開的過程，也是四根拉桿受力被拉伸的過程。
開模控制
當熔融塑料注射入模腔內及至冷卻完成後，隨著便是開模動作，取出製品。開模過程也分三個階段。第一階段慢速開模，防止製件在模腔內撕裂。第二階段快速開模，以縮短開模時間。第三階段慢速開模，以減低開模慣性造成的沖擊及振動。

注塑工藝條件的控制
注射速度的程序控制
注射速度的程序控制是將螺桿的注射行程分為3~4個階段，在每個階段中分別使用各自適當的注射速度。在熔融塑料剛開始通過澆口時減慢注射速度，在充模過程中採用高速注射，在充模結束時減慢速度。採用這樣的方法，可以防止溢料，消除流痕和減少製品的殘余應力等。
低速充模時流速平穩，製品尺寸比較穩定，波動較小，製品內應力低，製品內外各向應力趨於一致（例如將某聚碳酸脂製件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的製件有開裂傾向，低速的不開裂）。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前後料的溫差大，有助於避免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延續較長容易使製件出現分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度大大降低。
高速注射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔料很快充滿型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少，可以採用較低的注射壓力，是一種熱料充模態勢。高速充模能改進製件的光澤度和平滑度，消除了接縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製件較大部分能保證豐滿。但容易產生製品發胖起泡或製件發黃，甚至燒傷變焦，或造成脫模困難，或出現充模不均的現象。對於高黏度塑料有可能導致熔體破裂，使製件表面產生雲霧斑。
下列情況可以考慮採用高速高壓注射：（1）塑料黏度高，冷卻速度快，長流程製件採用低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的；（2）壁厚太薄的製件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必須採用一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立即進入型腔的；（3）用玻璃纖維增強的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流動性差，為了得到表面光滑而均勻的製件，必須採用高速高壓注射的。
對高級精密製品、厚壁製件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的製件，最好採用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。
注射壓力的程序控制
通常將注射壓力的控制分成為一次注射壓力、二次注射壓力（保壓）或三次以上的注射壓力的控制。壓力切換時機是否適當，對於防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模製品的比容取決於保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到製品冷卻階段的壓力和溫度一致，那麽製品的比容就不會發生改變。在恆定的模塑溫度下，決定製品尺寸的最重要參數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的最重要的變數是保壓壓力和溫度。
螺桿背壓和轉速的程序控制
高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的控制。例如：在螺桿計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然後切換成高背壓、低轉速，最後在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺桿前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺桿的轉動慣量，從而提高了螺桿計量的精確程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大；預塑機構和機筒螺桿機械磨損增大；預塑周期延長，生產效率下降；噴嘴容易發生流涎，再生料量增加；即使採用自鎖式噴嘴，如果背壓高於設計的彈簧閉鎖壓力，亦會造成疲勞破壞。所以，背壓壓力一定要調得恰當。
隨著技術的進步，將小型計算機納入注塑機的控制系統，採用計算機來控制注塑過程已成為可能。
注塑成型前的准備工作
成型前的准備工作可能包括的內容很多，如：物料加工性能的檢驗（測定塑料的流動性、水分含量等）；原料加工前的染色和選粒；粒料的預熱和乾燥；嵌件的清洗和預熱；試模和料筒清洗等。
原料的預處理
根據塑料的特性和供料情況，一般在成型前應對原料的外觀和工藝性能進行檢測。如果所用的塑料為粉狀，如：聚氯乙烯，還應進行配料和干混；如果製品有著色要求，則可加入適量的著色劑或色母料；供應的粒料往往含有不同程度的水分、溶劑及其它易揮發的低分子物，特別是一些具有吸濕傾向的塑料含水量總是超過加工所允許的限度。因此，在加工前必須進行乾燥處理，並測定含水量。
嵌件的預熱
注射成型製品為了裝配及強度方面的要求，需要在製品中嵌入金屬嵌件。注射成型時，安放在模腔中的冷金屬嵌件和熱塑料熔體一起冷卻時，由於金屬和塑料收縮率的顯著不同，常常使嵌件周圍產生很大的內應力（尤其是像聚苯乙烯等剛性鏈的高聚物更多顯著）。這種內應力的存在使嵌件周圍出現裂紋，導致製品的使用性能大大降低。這可以通過選用熱膨脹系數大的金屬（鋁、鋼等）作嵌件，以及將嵌件（尤其是大的金屬嵌件）預熱。同時，設計製品時在嵌件周圍安排較大的厚壁等措施。
機筒的清洗
新購進的注塑機初用之前，或者在生產中需要改變產品、更換原料、調換顏色或發現塑料中有分解現象時，都需要對注塑機機筒進行清洗或拆洗。
脫模劑的選用
脫模劑是能使塑料製品易於脫模的物質。硬脂酸鋅適用於除聚醯胺外的一般塑料；液體石蠟用於聚醯胺類的塑料效果較好；硅油價格昂貴，使用麻煩，較少用。
使用脫模劑應控制適量，盡量少用或不用。噴塗過量會影響製品外觀，對製品的彩飾也會產生不良影響。
注塑製品產生缺陷的原因及其處理方法
在注塑成型加工過程中可能由於原料處理不好、製品或模具設計不合理、*作工沒有掌握合適的工藝*作條件，或者因機械方面的原因，常常使製品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。
對塑料製品的評價主要有三個方面，第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的准確性；第三是與用途相應的機械性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又根據製品使用場合的不同，要求的尺度也不同。
螺桿塑化能力是指當背壓為零、螺桿轉速最大時單位時間內所能提供的熔料量。
評價螺桿設計水平，可以通過檢測其塑化能力以及螺桿轉速、背壓和功率消耗等對塑化能力的影響敏感程度。在設計螺桿時，希望螺桿直徑能盡可能小，螺桿能承受的轉速盡可能高，從而達到塑化能力高、塑化質量好。
注塑機的塑化能力決定了注塑機的生產能力和生產效率。根據注射螺桿塑化機理，由於螺桿間歇性工作和塑化時螺桿軸向移動以及注射時螺槽內物料的運動等作用，形成了塑料在螺槽內的熔融過程為非穩態過程，表現出熔料軸向溫差大、螺桿的塑化能力和功率消耗不穩定。
螺桿塑化時，背壓對塑化能力的影響是顯著的，在螺桿塑化過程中，當增大注射油缸的回泄阻力（背壓增大）時，即增大螺桿均化段前部熔料的壓力，使反向流量增加，塑化能力相應降低。
背壓增大，螺桿驅動功率也將增大，螺桿轉速與塑化能力成正比，而螺桿的驅動功率又正比於塑化能力，所以螺桿的驅動功率與螺桿轉速成正比。
模具溫度均勻，提高模溫時，對注射成型工藝和製品性能有如下影響：
有利於熔體充模流動，充模壓力略微降低；
冷卻時間延長，所需保壓時間延長，成型周期也延長；
製品脫模困難，結晶性聚合物結晶度增高（製品密度提高），後收縮減少，製品收縮率增大；
製品表面光亮程度提高，製品內大分子定向程度減少，內應力降低；
沖擊強度下降模具溫度不均勻：製品收縮不均勻，從而造成製品產生內應力，翹曲變形及應力開裂。模溫過低導致熔體流動性降低，充模不滿或產生熔接痕強度低。製品內存在較大內應力則易產生翹曲變形或應力開裂。
在模具開模過程中,要求注塑機的速度變化的順序為：慢、快 、慢 三段三個速度級以避免模具撞擊並保證成型效率。
開模原先也是機械生產或工藝生產的名詞，指模具組的製造。現在這個名詞在工業設計里就指形成產品設計的工具組，包括機械設備與模具。同時，開模是一項占總投資較高的生產工序，生產技術和材料及其它因素都有可能給開模增加成本，所以開模是相當重要的生產工序。

❺ 注塑製品開裂，大家遇到過嗎該怎麼解決

一、注塑工藝
1、若保壓時間過長，塑件受到過大壓力作用，會有較大殘余應力，易使塑件因之而產生裂紋，對此，可適當縮短保壓時間。
2、若注射壓力過大，殘余應力也隨之增大，這種應力易使塑件出現裂紋，對此，應適當降低注射壓力。
3、若注塑成型時必須採用較大注射壓力，為降低塑件中的殘余應力，可減少熔體與模具的溫度，提高機筒與模具溫度，延長塑件的冷卻時間等，使取向的分子鏈能有時間可以得到恢復。
二、塑件
1、若塑件上出現輪廓急劇變化的地方，也是應力集中之處，最易產生裂紋，對此，在進行塑件設計時，其形體上的外角和內角應盡可能用大圓弧過渡。
2、對於帶有嵌人的塑件，由於金屬與塑料的熱膨脹系數差異很大，如熱塑性塑料的熱膨脹系數為鋼的6-11倍，鋁的3-6倍，因此，嵌件在塑料中會妨礙塑料的整體收縮，由此產生的應力將導致塑件出現裂紋，為減少或避免因有嵌件而出現的裂紋，可從以下幾方面入手：
首先，在選材上，盡量選用熱膨脹系數接近於樹脂的金屬，如鋅、鋁、銅等有色金屬等。
其次，將嵌件盡量安在高分子量樹脂製作的塑件中，這類樹脂抗裂紋性較強。
再者，應把嵌件周圍的塑料厚度變厚些，其最少壁厚將隨塑料品種的不同而異。

❻ 注塑車間管理制度。

整理

就是徹底地將要與不要的東西區分清楚，並將不要的東西加以處理，它是改善生產現場的第一步。需對「留之無用，棄之可惜」的觀念予以突破，必須挑戰「好不容易才做出來的」、「丟了好浪費」、「可能以後還有機會用到」等傳統觀念。經常對「所有的東西都是要用的」觀念加以檢討。

整理的目的是：改善和增加作業面積；現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差錯事故；有利於減少庫存，節約資金。

整頓

把經過整理出來的需要的人、事、物加以定量、定位、簡言之，整頓就是人和物放置方法的標准化。整頓的關鍵是做到定位、定品、定量。

抓住了上述三個要點，就可以製作看版，做到目視管理，從而提煉出適合本企業的東西放置方法，進而使該方法標准化。

清掃

就是徹底地將自己的工作環境四周打掃干凈，設備異常時馬上維修，使之恢復正常。

清掃活動的重點是必須按照決定清掃對象；清掃人員；清掃方法；准備清掃器具；實施清掃的步驟實施，方能真正起到效果。

清掃活動應遵循下列原則：（1）自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；（2）對設備的清掃，著眼於對設備的維護保養，清掃設備要設備的點檢和保養結合起來；（3）清掃的目的是為了改善，當清掃過程中發現有有油水泄漏等異常狀況發生時，必須查明原因，並採取措施加以改進，而不能聽之任之。

清潔

是指對整理、整頓、清掃之後的工作成果要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。清潔，是對前三項活動的堅持和深入。清潔活動實施時，需要秉持三個觀念：（1）只有在「清潔的工作場所才能產生出高效率，高品質的產品。；（2）清潔是一種用心的行為，千萬不要只在表面下功夫；（3）清潔是一種隨時隨地的工作，而不是上下班前後的工作。

清潔活動的要點則是：堅持「3不要」的原則--即不要放置不用的東西，不要弄亂，不要弄臟；不僅物品需要清潔，現場工人同樣需要清潔；工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的清潔。

素養

要努力提高人員的素養，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，素養是「7S」活動核心，沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，就是開展了也堅持不了。

節約

就是對時間、空間、能源等方面合理利用，以發揮它們的最大效能，從而創造一個高效率的，物盡其用的工作場所。

實施時應該秉持三個觀念：能用的東西盡可能利用；以自己就是主人的心態對待企業的資源；切勿隨意丟棄，丟棄前要思考其剩餘之使用價值。

節約是對整理工作的補充和指導，在我國，由於資源相對不足，更應該在企業中秉持勤儉節約的原則。

安全

就是要維護人身與財產不受侵害，以創造一個零故障，無意外事故發生的工作場所。實施的要點是：不要因小失大，應建立、健全各項安全管理制度；對操作人員的操作技能進行訓練；勿以善小而不為，勿以惡小而為之，全員參與，排除隱患，重視預防。

❼ 注塑管理制度3定5s是什麼.

3定是指對於公司里做事要做到的定時,定點,定人,
5S就是整理（SEIRI）、專整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHITSUKE）五個屬項目，
這是公司要在提高效益的同時,達成文化,氣氛上的和諧

❽ 吸塑製品與注塑產品有什麼區別

但若抄不是專業人士，多數人都分辨不清這兩種產品。通常吸塑產品是通過將片材烤熱後，再將片材推出靠吸力把片材和模具粘合，然後經過冷卻成型而成。這類材料多應用於電子產品、數碼產品、玩具、文具、五金配件等，若產品有質量問題，多會有氣泡、晶點、拉線、刮痕、材料不均勻等情況，其吸塑製品的類型有吸塑盒、吸塑泡殼、吸塑托盤、吸塑罩等類型。 而注塑產品通常比吸塑產品要貴，而且其生產方式也有所差異。通常是將熱熔後的塑料在使用壓力將其塑料擠壓到注塑模具上，然後再冷卻成型而製成。通常用於手機殼、電腦外殼、塑料杯、滑鼠殼、五金配件外殼等，若產品有質量問題，會有色差、填充不足、熔接痕、翹曲變形、波紋等情況。 吸塑產品是一種熱軟型的生產模式，可由多個模具一次吸塑多個產品。而注塑模具的生產周期就較長，是由單個模形多個產品壓合生產而成的，不需要再分沖直接形成產品。而從實際應用方面來看，吸塑屬於包裝形式的產品，而注塑屬於物品形式的產品，相同的是兩者是屬於塑料類的產品。

❾ 請問所有的塑料製品都是由注塑模具生產出來的嗎

塑料製品是機器擠壓起來的。我見過。

❿ 高手指點：注塑中，壓力、流量控制什麼區別

其實，機器的動作本身都是克服了阻力的運動，也就是說機器要動作首先必須提供稍大於（略等於）阻力的動力，在注塑機上也就稱為壓力，只有提供了這個力才能動；而動作是有快慢之分的，這就牽涉到了流量，它是動力的源，在克服了阻力得以動作後流量越大動作就越快，同時動作越快阻力也就越大，因此可以這么說運動本身就是在尋找動力與阻力的平衡點。 我想大家所關心的可能是注塑機注射和保壓時的流量和壓力的關系。 注射本身的是熱料流填充模腔的一個過程。理論上講，若不考慮產品表面缺陷，模具因素的話應該是填充速度越快越好。但由於熱料流在流動的過程中必然要產生阻力（模腔內壓力），之所以有了這個模腔的內壓阻力的存在，機器必須需提供一個大於或等於這個阻力的動力（注射時的液壓力）才能將熱料流填充到模腔，也就是說注射的動作也是在克服阻力的動作。 有人會問，這個壓力從注射一開始到結束是一成不變的嗎？肯定不是，即使是勻速注射（或稱一段速度）。因為隨著料流填入模腔的多少其接觸面是不斷在擴充，也就是說它的受力面積在不斷擴大，因此勻速注射時注射壓力是在變化的。而非單段速度注射時注射壓力肯定也是在不斷變化，因為除了受力面積在變外，料流填充的速度也在變化。 相信會有人會迷惑，這個注射壓力我到底怎麼設為好呀？其實，設定注射壓力就是設定模腔內壓力(理論上)，到底設多大，不知道！ 你知道模腔內壓到底多大嗎，相信也是不知道的，怎麼辦？先來個假定的條件，機器畫面中不可以設定注射壓力，只有一個減壓閥可用來調注射的壓力，注射速度是可調的。在這種情況下，肯定我們會說，安全第一先將減壓閥調到不至於將模具射暴就行（這個力的大小有模具設計極限值可查），因為調得太低怕料填不滿。而實際注射時模腔阻力（理論上此時它等於液壓注射力）小於減壓閥極限時減壓閥不工作，若超出減壓閥極限時則被減壓閥強行降低其輸入值。在模腔阻力低於減壓閥極限壓力時料流完全按照設定的速度填充模腔，而在阻力大於設定的減壓閥的極限時，由於減壓閥的作用必然導致料流填充速度自然慢下來以求尋找模腔內壓阻力與注射液壓力的新平衡點。實際上注塑製品本身就是這樣的過程，只要有極限壓力可設定（減壓閥極限力）足已，並不一定需要人為給定其注射時的液壓力,許多來自歐洲的變數閉環控制的注塑機就是這樣，因為這種控制系統可以調節油泵的輸入輸出載荷,能根據操作者設定的速度推進料流填充模腔，在保證速度的情況下，提供略等於模腔阻力的液壓力，在模腔阻力趨向於大於設定的極限力時機器會自動降低注射速度以求達到新的平衡.這種注射方式可以說是注射速度主導了注射壓力. 但實際生產中為何又會常有三段甚至四段可設定的注射壓力呢，國內生產的機器一般都是定量或開環變數式控制系統的機器，且由比例流量閥和比例壓力閥兩個相互獨立的比例調整的方式來控制，且其輸出的載荷永遠是最大的設計載荷,因此這種系統無法確認其輸出的狀態是否與設定要求一致，而料流的推進本身又是需要液壓力作動力源的,可這種控制系統的液壓力是無法根據模腔內壓自動進行調整補給的,所以必須人為地給定液壓力的變化從而促進流量的變化即注射速度的變化,同時人為給定的注射速度又會影響注射時液壓壓力.所以這種方式是注射壓力與注射速度相互影響相互矛盾的.在實際生產過程中只能是靠經驗調整，所以好多時候會有人會碰到將注射速度由３０％的速度改變到５０％產品也是沒有變化的，其實並不完全是機器本身有問題，只是此時你所給定的注射壓力剛好約等於注射速度為３０％時的模腔阻力（當然還要加上其它一些壓力損失，如噴嘴上的，模具進膠口上等）．肯定會有接觸過變數閉環控制方式進口機的同仁們會說,他所接觸的機器可以進行三段壓力的設定.是的,而且這是越來越多的品牌趨向用這種方式設定壓力.原因在於料流填充總會有非正常的情況發生.比如,多模穴模具在生產過程中有一模穴進膠口被堵,若此時也是如上所述的只有極限壓力可設定的情況,此時必然造成除此模穴外的其它模腔部份承受局部的高壓，這個壓力可能造成模腔的損壞或脹模的現象. 所以若有多段可設定壓力，則可根據模具的結構特點及料流填充的位置來確定某段位置內的最大液壓力即注射壓力來避免一些意外的情況發生，從而能安順利地生產．